金属加工需要用到什么切削液？

1. 金属加工需要用到什么切削液？

2. 金属加工需要用到什么切削液

3. 一般客户用金属加工切削液用量大吗

1，看你销往的位置了，如果是某个产业集群区域或是工业园，那都会使用切削液，量是比较大的，切削液的生产也简单，投入少，比较适合创业。
2，如果不是集群式的，那么有2,3个客户也是可以的，毕竟投入不大，如果口碑上来了，那做起来也就得心应手了，关键看你手里掌握的配制技术了。

4. 铝合金加工所用切削液

铝合金是一种非常敏感的两性金属，跟酸和碱都能发生反应，而其本身含有的一些微量杂质亦会发生反应，另外，切削液中如果含有游离的氯离子也会发生反应，这些都会导致铝合金发生变色。而最后，如果所使用的铝合金切削液发生腐败，腐败的铝合金切削液也是引起铝合金发生变色。
为了确保日常铝合金加工中不发生变色的情况，我们应该注意配制铝合金切削液时添加适量的铝缓剂、稳定的极压型添加剂，并控制好切削液的PH值，保证PH值在8.2-9.2之间，最后，如果一旦发现切削液发生变质，及时进行更换。

特别推荐含特殊润滑添加剂的微乳型水溶性切削液DC-508A，其既具备传统乳化液的润滑性，又有合成液的冷却性，特别适用于加工中心，柔性制造系统的各种难切削材料加工。

5. 金属加工中，经常用到的切削液有哪些？

1、切削油
2、切削液（乳化切削液、半合成切削液、全合成切削液）
3、乳化油、酱油、都可以的（如果要求比较高的可以考虑美科切削液）。

6. 在金属切削加工中，如何合理的使用切削液？

这个问题好复杂，不是一两句话能说清楚的。简单点说吧：
切削液应根据工件材料、刀具材料、加工方法和加工要求等因素综合考虑，并加以合理利用。
一般切削塑性材料时需使用切削液，切削脆性材料时可不用切削液；
使用高速工具钢刀具切削时需用切削液，使用硬质合金刀具切削时一般不用切削液；
粗加工时选用冷却作用好的切削液，精加工时选用润滑作用好的切削液。

7. 金属切削液应该如何选择和使用?麻烦告诉我

首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般来说，油基切削液的润滑性能好，而水基切削液冷却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而发生分解变质。
主要从下列几个方面考虑切削液的选择
根据工件材料选择
工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高;精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。
对于难加工的材料应选用活性高
、含抗磨
、极压添加剂的切削液;对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。
切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低
、表面粗糙度要求较小(如拉削以及螺纹切削)，此时需要优异润滑性能的切削液，可选用
极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。
根据工件方法选择
较高切削速度的粗加工中(例如:车削、铣削、钻削)，要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。
在一些精密的高强度加工中(例如:拉削
、攻丝
、深孔
钻削
、齿轮加工)，此时需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。
a
.工具钢刀具:此类刀具的耐热温度在
200
300
o
C
，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。
b
.高速钢刀具:高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液;如果用高速钢刀具进行中
、
低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。
c
.硬质合金刀具:此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以
3%
5%
的乳化液为宜(采用喷雾冷却，效果更好)。
d
.陶瓷刀具
、
金刚石刀具
、
立方氮化硼刀具:这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。
根据机床要求选择
选择切削液时，必须要考虑到机床结构是否适应。一般要按照机床说明书规定的切削液品种，如没有特殊理由不要轻易更改，以免导致机床损坏。
根据经济效益选择
选择切削液必须进行综合的经济分析，正确的评价切削液的经济效益。费用大致有:购买切削液的费用
、
切削液的管理费用
、
切削刀具的耗损费
、
生产效率的提高
、
切削液的使用周期
、
切削液的废弃处理费用等诸多方面。
在加工产品的总费用里，购买切削液的费用只占很小一部分，如果正确地选用了切削液而改善了产品质量和操作环境，提高了加工效率，延长刀具的耐用度，减少了切削液补充
、
管理的费用
..
从而带来显著的经济效益。如果选用不当，会产生相反的效果。所以需要进行综合的经济分析。
其他方面的考虑
如果选用了油基切削液，就需要强调防火安全性;如果选用了水基切削液，就应考虑切削液的排放问题，企业应具备废液处理设施和采取相应措施。
另外需要遵循安全卫生法
、
消防法
、
污水排放法等法规。

8. 如何在加工切削中选择合适的金属切削液？

在金属切削过程中，为提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状，而另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的社会和经济效益。在机械加工中切削液的主要功能是润滑和冷却作用，加入特殊添加剂后还可起到清洗和防锈的作用，用于保护机床，刀具及工件等物件不被腐蚀。我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。由于切削液的种类很多，性能差异较大，因此在加工中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。下面主要从工件材料，刀具材料，加工工艺特点及性质等方面谈谈怎么合理选用切削液。一、根据工件材料选用在难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200%～250%；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50%～200%，硬化深度达0.1~0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。因此，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。一般而言：加工铸铁，铸铝等脆性金属，为避免切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液。但精加工时为了提高表面质量，可用润滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。加工一般钢件，粗加工选用乳化液，精加工选用硫化乳化液。加工有色金属或铜合金，不宜用含硫切削液，以免腐蚀工件。可选用一般乳化液或切削油。加工镁合金时，不能用切削液，否则会燃烧起火。加工难切削工件，如不锈钢，耐热钢及含有铬，镍，钼，锰，钛，铌，钨等元素的材料时，因所含硬质点多，机械擦伤作用大，导热系数低，切削热不易散出，往往难以切削。应选用10%～15%的极压切削油或极压乳化液。二、根据刀具材料选用工具钢刀具：其耐热温度约在200~300℃之间，只能适用于一般材料的切削，在高温下会失去硬度。由于这种刀具耐热性差，要求冷却液的冷却效果要好，一般采用乳化液为宜。高速钢：这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒（有的还含铝）为基础的高级合金钢，它们的耐热明显比工具钢高，允许的最高温度可达600℃。使用高速钢刀具进行低速和中速切削时，建议采用油基切削液或乳化液。在高速切削时，由于发热量大，以采用水基切削液为宜。若使用油基切削液会产生较多的烟雾，污染环境，而且容易造成工件烧伤，加工质量下降，刀具磨损增大。硬质合金刀具：用于切削刀具的硬质合金是由碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和5%~10%的钴组成，它的硬度大大超过高速钢，最高允许工作温度可达1000℃，具有优良的耐热性能，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象。在选用切削时，要考虑硬质合金对骤热的敏感性，尽可能使用刀具均匀受热，否则会导致崩刃。在选用切削液时一般油基切削液的热传导性能较差，使刀具产生骤冷的危险性比水基切削液小，所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。在使用冷却液进行切削时，要注意均匀冷却刀具，在开始切削之前，最好预先用切削液冷却刀具。对于高速切削，要用大流量切削液喷淋切削区，以免造成刀具受热不均匀产生崩刃，亦可减少由于温度过高产生蒸发形成和烟污染。陶瓷刀具：采用氧化铝（Al2O3）、金属和碳在高温下烧结而成，这种材料的高温耐磨性比硬质合金要好，一般采用干切削，但考虑到均匀的冷却和避免温度过高，也常用水基切削液。金刚石刀具：具有极高的硬度，一般采用干切削。为避免温度过高，也象陶瓷材料一样，许多情况下采用水基切削液。三、根据加工工艺特点及性质选用粗加工：由于加工余量及切削量较大，因此在切削过程中产生大量切削热，易使刀具快速磨损，所以需选择冷却功能为主的乳化液或合成切削液。高速钢刀具加工碳素钢时，应选用3%～5%的乳化液，也可选用合成切削液。高速钢刀具加工铝合金，铜合金时，选用5%～7%的乳化液。加工铸铁铸铝，一般不用切削液。另外还需考虑切削速度，一般而言在低切削速度（小于5m/min）时，如滚齿机的滚齿，插齿，刨床的拉削时，刀具主要是机械磨损，要求切削液有良好的润滑性，宜选用切削油来辅助加工。在较高切削速度（大于10m/min）时，刀具主要是热磨损和电化腐蚀磨损，则要求切削液有良好的冷却性，宜用离子型切削液。精加工：为减少切屑，工件刀具间的摩擦，保证工件表面，粗糙度和工件精度，切削液应具有良好的渗透性，润滑性和一定的冷却性。一般选用润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。高速钢或硬质合金刀具精加工碳钢时，选用10%～15%的乳化液，或10%～20%的极压乳化液。精加工铜或铝合金时，为了得到较高精度和表面质量，可用10%～20%的乳化液或煤油。在低切削速度时，为使切削液很快的渗透到切削区域，减少刀具与工件摩擦和粘结，控制积屑瘤形成，降低表面粗糙度，提高刀具耐用度，保证加工精度，宜用10%～15%的极压乳化液。中等切削速度时，刀具既有机械磨损又有热磨损和电化腐蚀磨损宜用8%～10%乳化液或离子型切削液。半封闭加工：在钻孔，绞孔和深孔加工中，刀具往往处于半封闭状态下工作，排屑，散热条件比较差，加工中产生大量切削热不能及时传出，易造成刀具灼烧，严重破坏工件表面粗糙度，尤其是切削某些硬度高，强度大，韧性大和冷硬现象严重的特殊材料时，问题更突出，不仅会使刀具磨损严重，容易退火，而且容易拉毛已加工表面。为此需用黏度较小的极压乳化油或极压乳化液，并加大切削液的压力和流量，故可以一边冷却，润滑，另一边将切屑冲刷出来。四、根据机床的类型选用在选用切削液时，必须考虑到机床的结构装置是否适应。有些机床，如多轴自动车床，齿轮加工机床，设计时就已考虑使用油基切削液，所以没有采用特殊的轴承盖的特殊的装置来保护机床内部机构免受外界水、汽的侵袭，并且这类机床大都靠油基切削液来润滑接近切削区域的运动部件，因而必须使用油基切削液。如果使用水基切削液水溶性会渗透到轴承和机床内部结构，使这些零部件脱油产生腐蚀加速磨损。水基切削液渗入液压系统会使液压油乳化变成油包水或水包油的乳化液，使粘度增大或大幅度下降，改变了液压油的性质，影响液压系统的正常运行。因此，对于那些原用油基切削液的机床，要转用水基切削液时必须慎重，必要时要作适当的改装，否则会导致机床损坏。以上所述是机械加工中切削液选择的一些基本方法，但是，机械加工种类繁多，加工要求和方法千变万化，同时还需考虑加工成本，因此在实际选用中还需结合实际情况进行科学分析，选择出最合适的切削液来提高加工效率和经济效益。