求一套工厂里面完整的塑胶模具设计流程

1. 求一套工厂里面完整的塑胶模具设计流程

注塑模具设计流程，下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下：
第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图:
1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。
2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。
3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。（标明：MI，缩水率）
第二步：产品排位：在模具内怎样排列
考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下）
先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。
第三步：模仁订购
根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等.
第四步：模胚订购
根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。
第五步：将模仁装配至模胚内
第六步：模仁与模胚安装与定位设计
第七步：分模线，枕位，镶件设计
第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计
第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等）
第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝
第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小）
第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等）
第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等）
第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等）
第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整
第十六步：2D转3D分模或做全3D
第十七步：拆散件图（3D+2D）
第十八步：图纸审核，改图。
第十九步：图纸合格后打印归档
第二十步：图纸发给模具制造车间加工
以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！

客户提供的图纸一般有以下几种情况：
1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软
件构建3D图）。
（2）给定3D图档，处理成2D图（出工程图纸）。
（3）给定样板（手板），此时需要测绘出2D和3D图。
以上是一般有三种，其中第二种情况最常见，就是客户产品设计师设计好了3D产品拿给你开模。

模具设计工程师需要绘制图纸有：成口工程图，缩水图，模具装配图，散件图，开模顶出示意图，改模图等，而且我写的就是按顺序排序

2. 关于模具设计的问题，请热心人指点。模仁（内模料）的大小怎么定？知道模仁大小后模架的规格和型号怎么定

这是没有回定标准的,因为每个产品结构都不一样,要综合多方面考虑,但大体上有个范围去选择,怎样在大体范围去选择呢?那就要靠工作经验的积累.
   现代先进模具设计CAD/CAM/CAE发展方向正是将相关力学,热学,材料学,运动学相关数据集合来代替工作经验!!

3. 塑胶模具设计标准,比如模仁大小.厚度的确定,唧嘴大小,浇口 流道 的选择...

按照书本上，这些都是要进行数据计算的，而在现实的生产过程中，一般都是根据经验来做设计的，比如模仁的大小一般根据产品单边加大25到50左右，厚度要考虑水路、螺丝、强度等，一般在30到50左右，也要看产品的大小相应增大。唧嘴大小一般是标准件，选用合适的就行，浇口根据产品大小来设计，采用先小后大的原则，先根据经验设计，试模的时候检验正确性或者加大，流道一般采用3、4、5、6、8等数据，参照产品的大小来确定。想了解这方面的信息谷歌搜索“南通鼎点”即可

4. 塑胶模具结构设计需要注意些什么问题

模具结构设计



1. 滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3

2. 有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应

该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。

3. 固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣

削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2。

4. 入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰

伤。

5. 入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。

6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。

7. 本体模具的主体部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：室化处

理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING材料。

8. 画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定

模仁寸法。

9. 入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0.01。

10. 模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的

线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生益边。

11. 与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°-120°的圆锥孔。

12. 固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是

壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。

13. 对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。

14. 斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）.

15. 模具组立时，应该养成如下习惯：

a. 用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b. 装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺tang。

c. 注意清角，以防干涉、碰伤。

d. 装配前应该考虑后面的工作如何进行。

16. 大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

17. PC+GF20收缩率3/1000

18. POM收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。

19. 为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块，

高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。

20. 主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是

可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。

21. 开闭器有两种：1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。2.用弹簧钢制成。

其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。

22. 为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108板上，公

的装在102板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108和109板[装电器元件]之间）。



23. 考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低

一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。

24. 斜销的成型端有一段直面，一般长4-6mm，为了在顶出时斜销在107与108板间滑动顺烫

底部应该倒0.5mm-1mm的R角。

25. 需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。有些突出

部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03。

26. 考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定侧比可动侧单边小0.03-0.05。

27. 有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；此外，如果不

影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。

28. 不应该把分型面选在表面有要求的位置。

29. 加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方向大；不加纤的则正好相反。

30. 齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。

31. 模具在使用一段时间后，需要进行型修，修模仁的过程中，尽量不要用油石，因为多次使

用油石会使模具变形；最好用削好的软木或软竹筷。

32. 有滑块的模具中，#102与#103板之间应该加四个支撑拄。

33. 成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构，以免脱 模困难，造成部

品损伤；如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子；如果入子在可动侧，又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些，顶出时先把部品顶出，再脱出入子。如不靠破，则应先脱入子，则应该变更相应的模具结构。

34. 固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面，以减少

因摩损而形成飞边的可能，同时也使靠破时形成预压，加强两个面的贴合，设计时长度方向应该设计成+0.02的正公差，但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时，要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反，在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕，考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。

35. 当固定侧需要咬花时，固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度，设计时单边小0.03-0.05mm。

36. 电极的抛光一般用1000的砂纸精抛，但外观电极需要用1200以上的砂纸精抛；模仁的抛

光用1500，但要求有镜面的则要用3000的砂纸，最后用钻石膏和脱脂棉来精抛。配入子时，先用400的砂纸，再用800的砂纸，不过，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂纸进行抛光过。

37. 塑胶齿轮成形后，对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚，如果两齿轮靠得太紧，或太松

都会影响到传动性；跨齿厚的测量有专门的测量仪器。

38. 模具设计中，如果部品的肉厚不均匀，而部品的浇口均匀分布，则容易产生浇注不均的现

象。比如，田晶东的0004模具。

39. 用PC+30GF制造的齿轮，虽然在成形的尺寸方面比较好，一般可以一模四件，但是其刚

性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，虽然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模两件，但是象Olympus这样注重品质的厂家，在品质与成本面前，还是选择了品质。

40. 模具设计中，为了不影响部品的使用，常需在部品表面凹进一块，让浇口剪断残余低于部

品表面，内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般为0.3-0.5mm，太深则会影想成形时的尺寸，比如田晶东的0004模具和易湘成的0026模具。

41. 为了改善部品距离浇口较远端的填充性能，可以在这些部位开设逃气槽，增加入子；这一

点，设计前尤其应该考虑的，定结构时，应该有这样一种观念：尽量让流体在模腔内流动时各个部分的压力，温度均恒。

42. 部品肉薄，成形困难的模具，如王锋的0001与0002，通过加大点浇口可提高其成形性能，

但是并非越大越好，如果过大，浇口剪断时会从部品上撕下一些肉，形成一个凹坑,同时，部品的取向作用会增大，易变形。因此点浇口以￠0.5-1.2mm为宜。

43. 电火花加工中，放电间隙和加工精度有直接联系（一般认为为3：1）。

44. 大模仁的压紧块斜度为1°、3°、5°

45. 为了便于斜销顶出，设计时应该把斜销设计得比正常短0.1-0.3mm，即该部份肉比正常厚

0.1-0.3mm。

46. 设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺，尽量避免使用放电与线割，而要尽量考虑使用

铣床和磨床的方式，因为从加工成本、加工精度与加工时间来说，前者都比不上后者，虽然慢走丝线切割的精度不错。

47. 设计时应该避免形状简单，但又需大面积的平面放电，既费时，精度又难保证，而且加重

钳工的钳配工作量。

48. 设计时应该尽量避免阶梯形的又需要面与面相互贴合的上下模仁设计，这样常常难以加

工。

49. 超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确，而使模具表面形状失真。

50. 模具的量产要求为10000-15000/月时，模仁材料为NAK55。

51. 好的注塑机可以通过调整参数，进行5段以上的分段注射，如可以设为第一段为填满流

道；第二段为填满部品的三分之一；第三段为填满部品的二分之一??等等。从而可以通过分析这几种情况下的部品填充情况，来解决注塑中所存在的问题。

52. 对一些部品成型困难，或表面有要求，或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模

具，试模时考虑使用多级注射成型。

53. 注塑机中日本与台湾机都可以进行多级注射成型，但一般来说，台湾机除了能改变注射速

度和。。。。。之外，还能改变注射压力。

54. 模具的cavity number的确定因数有：单件部品的成形费用，平均每件部品的模具制作费

用，部品精度要求，模具制作难易程度等决定。

55. 成型有腐蚀性树脂是模具材料要选择耐腐蚀材料，或在模具表面作防腐处理；成型含玻璃

纤维等高强度填充材料的树脂时，模具零件必须有相应的硬度。

56. 水管离模仁的距离应大于4mm。

57. 如果预估部品成型困难，需要增加成型压力，则设计时要考虑模具的强度，加大模仁的强

度，增加支撑柱，并要注意贴合面之间的公差。

58. 精密模具设计中不应该考虑强制脱模机构，否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表

面有很大的影响。

59. 模具设计中，从成本和制造角度来说，尽量避免滑块和斜梢机构。

60. 如果铣床加工完后的模仁余量只剩15-20条，一模两到四件，则即使是清尖角的电极一般

一粗一精就可。

61. 复杂曲面电极粗电极放时应该X、Y向预留0。06，Z向预留0。07以上，最后再用精电极

来加工。

62. 尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意。

63. 小水口模具的开模行程的确定如下：A.101A板与102板脱流道行程计算为：流道长+机械

手（40-60mm）;B.102板与103板脱部品行程计算为：部品+机械手（70mm）

64. 象压块、小水口的流道板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件，必需钻起吊螺丝孔；

不过，有时为了简便起见，可以把对角上的两个锁模螺丝孔钻穿，攻牙攻穿来拧起吊螺钉。

65. 要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具，如果模仁的大小允许，固定侧

与可动侧应设计有一公一母的圆锥形导向机构，以保证成型时该位置的同心度。如9018、9026、0004、0032辊筒模具上都加有#251入子。

66. 成型数量大的模具，在模架的选材（可考虑用P20）、滑块的选材（P20）上考虑，同时可

以在侧猾块上安装耐模板。

67. 用磨床或铣床加工厚度小于5mm，长度大于50，即长厚比大于10，比如斜梢之类的模

具零件时，应该注意加工时的变形问题。

68. 有时用于放置模仁的模腔太深，而又必需开设冷却环时，如果直接用刀去加工模腔中的冷

却槽则刀往往不够长，那么，可以考虑把冷却槽开在模仁的底部，但需要注意的一点是，冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大，让冷却环不易从冷却槽中掉出。（注意，因为，冷却水是从里面过，设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁；如果冷却水是从外面过，设计时应该让冷却环外径和贴紧模壁，这一点千万不要搞反了，否则会造成漏油）

69. 冷却水的出、入口温度应尽量小，一般模具控制在5°C以内，精密模具控制在2°C以

内。

70. 水道之间的中心距离一般为水道直径的3~5倍，水道的外周离模具型腔表面的距离一般为

10-15mm。

71. 对聚乙烯（PE）等收缩率较大的成型树脂，必需制品收缩大的方向设置冷却回路。

72. 模具上有数组冷却回路时，冷却水应首先通入接近主流道的部位。（怎么理解？）

73. 斜梢的材料一般要求比较硬（使用SKH9、或STAVAX），同时为了提高量产性，在斜梢

底部（#106顶针板与#107顶针固定板）间增加耐磨板（SKS3材料），厚度与顶针底同厚。

74. 一般产品的凹陷量为3%以下，几乎都可以使用强制脱模，如果超过一定范围，在脱模时将

使成品产生刮伤甚至破坏的现象。凹陷量也因材料而易，软质材料如PP、NYLON可达5%，而PC、POM等只能为2.5~3%之间。

75. 滑块的安全距离一般为1.5~5mm。

76. 塑料螺纹的根部或顶端部应有一小平面（0.8mm左右），是为了成型后易脱模，且不易伤

害螺纹部分的表面。

77. 间隔板的公差一般为+0.1mm,如果模具的压力大则需要加支撑柱，支撑柱的公差一般为

+0.02~0.03mm,也就是组立后比间隔板厚0.02~0.03mm,这样考虑的原因是：支撑柱（S45C或S55C）的表面经过淬火比模板硬，使用一段时间后模板会下凹正好补偿该公差。若支撑柱比间隔板薄0.1mm，注塑时的压力使#103板产生的变形会放大的模仁上，产生不止0.1mm的弯曲，从而产生毛边。

78. PD613（较优于SKD11）、PD555（较优于SUS 420 J2）与NAK 101（较优于SKD11）等

热处理的最大变形量为0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蚀性、高镜面加工性，适合于加工精密模具。

79. 分模面与流道周围常常开设排气槽，对一般模具排气槽的外边一般为0.5mm深，靠部品侧

为0.02mm；而对象相机前后盖本体等精密模具排气槽的外边一般为0.07-0.1mm深，靠部品侧为0.007-0.01mm。

80. 为保证可动侧与固定侧贴合良好，分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四个角上

铣C10-20深0。5-1的缺口，以保证#102与#103不干涉。

81. 象聚缩醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴数增加1个公差约增大5%.8穴则

增大1.4倍，达±0.28%。

82. 用肯纳￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，宽2/3刀直径，线速度

55m/min, 0.5mm/rev,风冷，较合适。

83. 磨床加工中，0.5mm的沟槽也能磨出。

84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，里面是软的。

85. 精加工平面时，STEP一般采取刀具直径的2/3~4/5,和慢走刀方式。

86. 滑块槽的公差为-0.01和+0.01。

87. 设计前，与客户对图面打合（分型面的确定、顶针位置的确定、倒沟的处置方式、浇口位

置与形状、肉厚与缩水的关系、公差大小等的进一步的确认）是非常必要的，这对进一了解客户的设计意图、增加设计命中率是非常必要的，这是设计者首先应该树立的观念，设计者不能自作主张。

88. 热流道一般适用于量产24万件以上的塑料模。

89. 对于象9029、0031等采用潜伏式浇口的模具，进胶口的直端部分常采用圆形或扁形，然

后，采用圆形或扁形的顶针顶出，但因为顶针小进胶口长，如果进胶口处没有脱模斜度，部品顶出时常会发生顶出不良或把顶针折断的现象，因此，该处应开0.5°~1°的脱模斜度，以便顶出。

90. 象Olympus的cg5375f1背盖，PC料、一模一件，一个点浇口的模具，使用住友75吨成型

机注塑时注塑压力达200MPA。

91. 流道比较大的模具，起冷料作用的部位也应该相应加长，如象0039的主流道末端第一次试

模后加长了14mm。

92. 大模具在设计时就应该考虑好排气槽的设计，不应该在试模后再指定，根据经验，一般在

模具的四周用铣刀或磨床（根据模具精度需要而定），加工出一周的浅槽，深度小于塑料的溢边值。

93. 带C角的入子，如果 C角部位正好与 模仁相接，为了防止在部品上出现毛边，其入子底部

到C角处的长度公差应该为+0.05

94. 放电加工中对一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度为4um，象外观

要求高的模具面粗度要求达2um。

95. 模具材料的订购一般应该比要求的最大尺寸大3~5mm。

96. 拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式，因为该方式会产生应力会使拉料梢易断，比

较好的方式是拉料梢能够较自由的活动。

97. 线切割一般会在尖角部位产生0.2mm的R角，在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置

（入子孔、方型顶针孔等），一定要考虑此R的影响，以免产生飞边、毛刺等问题。

98. 滑块与模仁的贴合部位一般应该设计成单边2-3°的斜度，既可以避免磨损，又便于产生预

压。

99. 涂装的厚度一般为单边0.02~0.03mm,模具的抛光量一般为单边0.02~0.03mm，在产品设计

和模具设计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点。

100. 钳工在配入子时手法非常重要，入子以能缓缓流动为最佳，入子插入腔中1/4深度时不能有

松动的感觉。

101. 在成型镜片、高精度齿轮等精密零件时，为了提高部品的精度，保持模具的高刚性非常重

要，为此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需热处理到45°HRC；#102、#103之所以不需热处理，是因为模仁部分常比模板高。

102. 成型镜片常需采用YAG-250（粉末冶金钢材、非常纯净、产于大同钢材）的模具材料，热

处理到56±1°HRC。

103. 有时模具的表面有一些小圆凹点需要抛光，在用常规方法难以解决的前提下，有时采用纤

维油石（非常贵），有时采用一种简单的方法，把牙签夹在小摇臂钻上打到6000-10000转/分钟，用手轻托模仁，沾上钻石膏，把需要抛光部分轻轻去碰牙签来抛光。

104. 一般部品的顶针逃肉深为0.1(公差为0~+0.02),精密成形时是0.03(公差为0~+0.01),在这种情

况下对顶针固定板（上顶出板）、顶针垫板（下顶出板）及用于固定顶针的逃孔深度、左右两支撑块、可动侧模板、可动侧模仁、顶针本身靠位的长度及其总长度都有非常严格的要求，必须按设计要求严格执行。

105. 查看已经成形好的部品的顺序为：表面是否有烧焦，流痕，侧壁是否有拉伤，填充是否充

分，分模线、靠破线位置是否有毛边，肉厚处的反面是否有收缩，顶针的反面是否有顶出痕，顶针逃肉深度是否合理。

106. 用推板顶出式模具，如果为一模多件，固定侧与可动侧也不宜分成多块，而以采用整体式

模仁设计为宜，以便于顶出平衡。

107. 对抛光来说#5000~#8000的钻石膏即可以达到镜面效果。

108. 绞刀加工的圆跳动为0.05mm。

109. YKMA-0058(大分佳能前盖)螺牙计算步骤：螺压主参数：M41×0.75（螺距P=0.75、大径

D=41、中径D2=D-0.649519×P、小径D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收缩率为S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大径d1=41×S、中径D2= 
d1-

0.649519×p1、小径D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。

5. 模具设计的流程是怎么样的？

模具设计流程：
1、接受任务书：
一般有以下三种情况：
A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。
B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二维工程图。（为常用情况）
C：客户给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。
2、收集，分析和消化原始资料：
A：分析塑件
a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。
b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性
c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般客户订单内有注明。
d:计算塑件的体积和重量。
以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。
B：分析塑料的成型工艺：
成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。
3、掌握厂家实际生产情况：
A：厂家操作工人的技术水平 
B：厂家现有设备技术 
C：成型设备的技术规范
D：厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法（最好在本厂加工） 
4、确定模具结构：
一般理想的模具结构：
A：工艺技术要求：几何形状，尺寸公差，表面粗糙度等符合国际化标准。 
B：生产经济要求：成本低，生产率高，模具使用寿命长，加工制造容易。
C：产品质量要求：达到客户图样所有要求。

资料拓展：
1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸。
2、对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开。
3、备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的。
4．在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%。
另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。
5．在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。
资料来源：百度百科模具设计

6. 模具设计时，在哪些情况下应考虑做镶件、直顶？铲基的反铲有什么作用？

1.    使用FUTABA标准模座结构组模座。

2.    使用正钢或同规格标准模具零件、配件。

3.    所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。

4.    所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。

5.    模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用
      成品图上之公差来加工。

6.    所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。

7.    压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。

8.    确认模厚，夹模板行程，顶出行程。

9.    公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少
      有一侧面有吊模孔。

10. 四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向
   合模。

11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。

12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。

13. 打印，编号所有模具零件。

14. 模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。

15. 同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。

16. 在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深
   度足够负荷模重。

17. 除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。

18. 肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。

19. 以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。

20. 成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。

21. 模仁未经许可不准补焊。

22. 在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成
   品之外观及留下痕迹。

23. 各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。

24. 所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。

25. 使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。

26. 模具需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001”需增加1度
   拔模角，例如：深度为0.003”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300
   砂纸打光。

27. 确认模穴，模座强度足够。

28. 模具设计应符合成品图面附注要求。

29. 提供所有不属于标准规格零件详细图面。

30. 模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模
   仁脆化。

31. 电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。

32. 美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉
   杆设计须设计倒钩请。

B.模具组立图制作要点

[一]母模平面视图需标示部分

1. 标示母模所有基本尺寸。

2. 标示模板、模仁、模仁穴尺寸，位置。

3. 标示固定螺丝，定位销位置。

4. 标示夹模沟尺寸，位置。

5. 标示逸气沟，模面实际接触面尺寸，位置。

6. 标示斜销，滑块，油压缸位置。

7. 标示水管回路尺寸，位置。

8. 标示料沟，进胶口，热射嘴位置，尺寸。

9. 标示模面固定块尺寸。

10.尽量使用剖面表达需要部分使其更明确清楚。

11.模具四角撬模沟尺寸为45度X   6mm深。

[二]公模平面视图需标示部分

1. 标示顶出系统所有基本尺寸。

2. 标示顶板长度与宽度尺寸。

3. 标示固定螺丝位置。

4. 标示底板上顶出孔尺寸，位置。

5. 标示顶出板上螺丝，定位销位置。

6. 标示水管回路尺寸，位置。

7. 标示夹模沟尺寸，位置。

8. 标示公模面顶针位置。

9. 标示模板，模仁，模仁穴尺寸，位置。

10.标示斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。

11.标示模面固定块尺寸，位置。

12.标示顶出系统尺寸，位置。

13.标示进胶口尺寸，位置。

14.标示回位销尺寸，位置。

15.顶板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。

16.尽可能使用50mm直径公模支撑柱，如模具长度超过500mm时则使用70mm直径支撑
柱，为使公模板预留应力，中间位置支撑柱高度应比其他位置支撑柱高0.05mm。

[三]剖面视图部分

1.    标示模板厚度尺寸。

2.    标示水管回路尺寸，位置。

3.    最小使用M12内六角螺丝或更大尺寸固定模板。

4.    模仁与模仁穴至少由分模面算起有12mm-20mm深度为紧配合。

5.    模仁应比模板高1mm（最小）-0.5mm（最大）。

6.    导销长度最少比公模面最高点长20mm。

7.    视图上需标示模具总长度，总宽度。

8.    图面上应标示所有模仁，顶块，斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。

C．料头衬套（SPRUE BUSHING），定位销（LOCATING RING）

1.    使用FUTABA或同规格尺寸料头衬套，定位销。

2.    标示料头开口尺寸及20R球径。

3.    定位环外径为100mm直径。

4.    料头衬套长度以不超过75mm为宜，如A板厚度超过75mm，则需将料头衬套陷入
      模板内，尽量使料头衬套长度在75mm以内。
5.    使用M6-20螺丝或直径6mm定位销固定料头衬套。

D．料沟（RUNNER），进胶口（GATE）部分。

1.    尽可能使用圆型料沟。

2.    标示料沟，进胶口，料沟与进胶口间隙尺寸。

3.    隔料板（ RUNNER BARS）需热处理。

4.    在料沟末端应有冷料沟（COLD SLUGS）。

5.    明示成品何处进胶，以防止影响成品外观与装配困扰。

6.    采用小点进胶口时，如模具结构允许应在母模使用剥料板以确保主料头脱离。

7.    进胶口与料沟均需打光。

8.    在料沟末端应加上逸气沟。

9.    各种胶口之设计参照常规的模具设计规范。

10. 模具上使用进胶口种类：

1.    圆盘式（DIAPHRAGM）

2.    小点式（PIN）

3.    料头直灌式（SPURE）

4.    扇形式（FAN）

5.    凸片式（TAB）

6.    薄膜式（FILM）

7.    压刀式（EDGE）

8.    潜伏式（SUBMARINE）

9.    针点式（PIN POINT）

10.    标示顶板行程距离尺寸。

11.    标示顶板垫钮（STOP BUTTONS），顶板面积每增加200平方面积增加一个顶板
          垫钮于背板上。

12.    对较大尺寸模具采用4支凸型导销与衬套，对于宽度较窄长度不超过300mm顶板
          可用2支凸型导销与衬套引导顶出系统。

13.    至少使用4支回位销，模具长度超过600mm以上需使用6支回位销。

14.    固定顶针盖板与顶板螺丝数量，以每200平方毫米一个螺丝计算。

15.    顶板背面攻牙以配合生产成型机顶杆，200以下机台攻M10，200以上机台攻
          M16。

16.    当顶针打在成品周围半个料位时，应配合顶板先期回位装置，以免顶针撞到母模
          模面，当成品材料为ABS、PC、HIPS时，使用6mm（最小）顶针，材料为PP，PE
          时使用10mm顶针，材料为PVC。KRATON使用12mm顶针。

17.    当使用套管顶出时，心销应用压板由公模底板背面压紧并固定，套管心销应使用
          标准规格顶针。

18.    成品上空心圆柱，均需以套管顶出。

19. 尽可能避免使用定位式顶针，必须使用时尽量使用D形头部固定顶针。

20. 所有顶针与顶针套管均应编号，以便识别，装配。

21. 顶出成品所需顶针数量，可由公式计算，参照常规的模具设计规范。

E．冷却贿赂部分

1.    以平面，剖面视图标示冷却回路尺寸，位置。除特别指定外，所有水管内径为
      10mm与NPT管牙（非公制PT牙），并配合常用规格快速接头，水孔应距离成品至
      少12mm，距离顶针孔至少6mm。

2.    公、母模仁都需冷却回路，除非特别指定，不应只在模板上冷却，但铍铜模仁除
      外。

3.    打印“IN”，“OUT”记号与编号於水管进，出口位置。

4.    标示所有O-RING与塞头尺寸，位置。

5.    O-RING仅适用於垂直之水孔接合处，不得用于水平水孔接合处。

6.    标示回路内水流动方向。

7.    回路中隔板应用铜制品或不锈钢片，并在顶端倒角以利装配。

8.    当采用全热式热胶道系统时，不可在母模侧冷却回路中使用O-RING。

9.    水管通路位置，必须靠进成品壁厚较厚与凸出物位置。

10. 水管与水管间中心距离不可小于30mm。

11. 当使用常用规格之套管式冷却套件冷却模心时，必须确认接头位置是否有使用止泄
   带，以及锁紧定位。

12. 所有水管回路必须经过60空气压力测试，检查是否有漏气现象发生。

13. 夹模沟附近避免有水管接头。

14. 避免水管接头位置在模具顶面位置，如果不能避免时，在顶面水管与分模面间必须
   做排水沟12mm。

15. 任何直线水管长度不得过长，带来加工困难。

16. 水管接头和水管接合可采用银焊。

17. 任何一支水管回路内不得超过15个转弯点，（使用隔板时共有4个转弯点）。

18. 隔板顶端与水孔应保持有一个水孔直径的间隙。

19. 水管与接头之螺牙配合需紧密，攻牙深度，丝攻尺寸及止泄带须慎重选用，闭死端
   之塞头亦不得有所泄漏。

20. 标准冷却回路设计，模具冷却计算公式，水管接嘴规格，及O-RING装置设计常规的
   模具设计规范。

F．移动式镶件，滑块等部分

1.    滑块之动作磨擦面均需做X型面黄油沟。

2.    使用斜销时，应确定滑块在模面分开后才开始滑动，斜销应采用导销规格制作。

3.    滑块应装有定位珠及弹簧，确保滑开后定位。

4.    滑块底部应装热处理耐磨板。

5.    使用压板固定，引导滑块。

6.    滑块设计应力求拆装容易，以便在成型机上即可检修。

7.    当合模时，顶针与滑块有碰撞用使用先前回位装置。

8.    滑块体积与成品体积相比低于20：1时，则滑块有独立冷却回路。

9.    滑块移动行程，应比实际成品所需要移动距离大3mm。

10. 斜销倾斜角度为10-25度，除非有特别指定。

11. 闭模时滑块应由斜面锁定块锁定，以确保滑块定位。

12. 斜面锁定块斜面倾斜角度应比斜销角度大5度。

13. 使用油压缸带动滑块时，油压缸内承受压力为最小2000psl(140公斤/平方公斤)

14. 滑块与斜销设计，参考标准化的模具设计。

7. 注塑模具设计如何确定模仁大小有标准吗？有的话把详细的标准给我说一下

具体来讲没什麽标准，但每个公司也会有自己的做法，大小确定主要看注塑机能不能装得下正常工作，尽量在能够牢固稳定且不会产生变形的情况下取整数值就可以了！

8. 模仁是加硬料模具设计的时候有什么是重点注意的？

设计模仁尺寸与模具使用什么材料关系不大，只与注塑材料的收缩率有关。