模具设计的流程有哪些？

1. 模具设计的流程有哪些？

一、设计基本思路：根据塑件的基本要求和塑料的工艺性能，认真分析塑件的工艺性，正确确定成型方法及成型工艺，选择合适的塑料注射成型机，然后进行塑胶模具设计。  二、设计时所需注意事项：  1、考虑塑料注射成型机工艺特点和模具设计的关系；  2、模具结构的合理性、经济性、适用性和切合实际可行性。  3、结构形状及尺寸的正确性，制造工艺可行性，材料及热处理要求和正确性，视图表达，尺寸标准，形状位置误差及表面粗糙度等技术要求要符合国际标准或国家标准。  4、设计时应考虑到便于加工与维护维修，安全可靠等因素。
5、结合生产实际条件考虑设计模具的加工容易，成本低。  6、对于复杂的模具，考虑采用机械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何装配，试模后具有足够的修模余量等问题。  三、塑胶模具设计流程：  1、接受任务书：  一般有以下三种情况：A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二维工程图。（为常用情况）C：客户给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。  2、收集，分析和消化原始资料：a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性。c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般客户订单内有注明。d:计算塑件的体积和重量。以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。B：分析塑料的成型工艺：  成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。  
掌握厂家实际生产情况：A：厂家操作工人的技术水平  B：厂家现有设备技术  C：成型设备的技术规范，注射机定位圈的直径，喷嘴前端球面半径及孔径大小，最大注射量、注射压力、注射速度、锁模力，固定侧与可动侧之间的最大及最小开距，固定板与可动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小，注射机调距螺母可调长度，最大开模行程，注射机拉杆的间距，顶出杆直径及位置、顶出行程等。  

2. 模具设计开发流程主要包括哪些

开发一款车型几百个零件上千套模具，每个零件都需要开发新模具，汽车覆盖件、结构件、梁类件都离不开模具，模具开发周期长、成本大、要求精度高，开发的每个环节对模具质量、尺寸精度都有一定要求。
  
 接到订单以后，签订商务合同，具体要求和协议都在合同里面有详细规定，由客户提供产品数据。
  
 根据客户提供的数据，进行白光扫描，通过SE分析（同步工程）得出制件状态。
   
 利用CAE仿真模拟，排查模具开发的可行性存在的问题，得出结论
  
 通过CAE仿真的结果将数据提交的冲压工艺设计，也就是工法设计，通过数据分析制件制作难度系数需要模具开发几道工序，哪序修边，哪序冲孔、翻边这些工序如何安排都是冲压工艺设计需要做的工作
  
 冲压工艺设计完成以后将数据反馈给模具结构设计人员，有结构设计人员对模具进行画图设计并出图纸。
  
 模具图纸画好以后提交到模型制作公司（模具保丽龙制作）模型制作好以后进行模具铸造。
  
 模具铸造好以后进行数控加工、组装、模具钳工调试合格的产品
  
 模具调试完成以后交付客户产品

3. 现代模具的生产流程有哪些

总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产。 
1：模架加工：打编号，A/B板加工，面板加工，顶针固定板加工，底板加工 。 
2：模芯加工:飞边,粗磨,铣床加工，钳工加工，CNC粗加工，热处理，精磨，CNC精加工，电火花加工,省模。  
3：模具零件加工：滑块加工，压紧块加工，分流锥浇口套加工，镶件加工 模架加细节, 打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。A/B板加工（即动定模框加工），A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm,铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角。钳工加工：攻牙，修毛边。 面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。底板加工 ：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）。
 

4. 现代模具的生产流程有哪些？

‍‍模具生产流程。
一．塑料制品图及实样的分析和消化。制品的几何形状；制品的尺寸，公差及设计基准；制品的技术要求（即技术条件）；制品的外观要求。
二．注射机型号的确定。
三．型腔数量的确定及型腔的排列，如；制品的重量与注射机的注射量。制品的精度。制品有无侧抽芯及其处理方法，等。
四．模具钢材的选用。
五．分型面的确定。不影响制品的外观要求。有利于保证制品的精度。有利于模具的加工，特别是型腔的加工。
六．向分型与抽芯机构的确定。
七．模架的确定和标准件的选用。
八．浇注系统的设计。
九．排气系统的设计。
十．冷却系统的设计。
十一．顶针系统的设计。
十二．导向装置的设计。
十三．模具主要零件图的绘制。
十四．设计图纸的校对。
十五．设计图纸的会签。
 


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5. 制造模具有哪些程序？

一、接受任务书 
  成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 
    1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 
    2. 塑料制件说明书或技术要求。 
    3. 生产产量。 
    4. 塑料制件样品。 
  通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 
二、 收集、分析、消化原始资料 
  收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 
  1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 
  2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 
  3. 确定成型方法 
    采用直压法、铸压法还是注射法。 
  4、选择成型设备 
    根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 
  5. 具体结构方案 
  （一）确定模具类型 
    如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 
  （二）确定模具类型的主要结构 
    选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 
  1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 
  对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。 
  2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。 
  3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 
  4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 
  5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。 
  6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。 
  7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。 
  8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 
    以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。 
四、绘制模具图 
  要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。 
  在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 
  1. 绘制总装结构图 
  绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。 
五、模具总装图应包括以下内容： 
  1. 模具成型部分结构 
  2. 浇注系统、排气系统的结构形式。 
  3. 分型面及分模取件方式。 
  4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 
  5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。 
  6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 
  7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 
  8. 标注技术要求和使用说明。 
六、模具总装图的技术要求内容： 
  1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 
  2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 
  3. 模具使用，装拆方法。 
  4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 
  5. 有关试模及检验方面的要求。 
七、绘制全部零件图 
  由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。 
  1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。 
  2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 
  3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 
  4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。 
八、.校对、审图、描图、送晒 
 A.自我校对的内容是： 
  1. 模具及其零件与塑件图纸的关系 
   模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。 
  2. 塑料制件方面 
  塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。 
  3. 成型设备方面 
  注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 
  4. 模具结构方面 
   1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 
   2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 
   3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 
   4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 
   5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 
   5. 设计图纸 
    1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 
    2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。 
    3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。 
    4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。 
  6. 校核加工性能 
（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工） 
  7. 复算辅助工具的主要工作尺寸 
 B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。 
  描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。 
 C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。 
 D..编写制造工艺卡片 
  由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。 
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。 
九、试模及修模 
  虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。 
  塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。 
  修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。 
十、整理资料进行归档 
  模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。 
  把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。

6. 模具生产的具体流程是什么

模具（mú jù），工业生产上用以 注塑、 吹塑、 挤出、 压铸或 锻压成型、 冶炼、 冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。 简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件 构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。注塑是一种工业产品生产造型的方法。北京富华塑业有限公司产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法。吹塑也称中空吹塑，是一种发展迅速的塑料加工方法。

7. 模具生产的具体流程是什么？

模具就是一个模型，按照这个模型做出产品来,但是模具是怎样生产出来的呢，可能除了 模具专业人士大多数回答不出来.模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具，如,电脑, 电话机,传真机,键盘，杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像汽车和摩托发动机的外罩也是用模具做出来的，光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个.所以说现代生活模具的作用不可替代.只要批量生产就离不开模具。下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍。
1）ESI（Earlier Supplier Involvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于 产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的 工艺性能，从而做出更合理的设计。
2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。（更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）
3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。
4）模具生产计划及排工安排（Production Planning and Schedule Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。
5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等
6）采购材料
7） 模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、 热处理、磨、 电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、 线切割（WEDM）、坐标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。
8）模具装配（Assembly）
9）模具试模（Trial Run)
10）样板评估报告（SER）
11）样板评估报告批核（SER Approval）

8. 模具的生产流程

模具就是一个模型，按照这个模型做出产品来,但是模具是怎样生产出来的呢，可能除了模具专业人士大多数回答不出来.模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具，如,电脑,电话机,传真机,键盘，杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像汽车和摩托发动机的外罩也是用模具做出来的，光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个.所以说现代生活模具的作用不可替代.只要批量生产就离不开模具。那么模具是怎样做成的呢?下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍。1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。（更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。4）模具生产计划及排工安排（Production Planning and Schedule Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等6）采购材料7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、坐标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。8）模具装配（Assembly）9）模具试模（Trial Run)10）样板评估报告（SER）11）样板评估报告批核（SER Approval）