注塑产品常见问题

1. 注塑产品常见问题

ASA树脂也称AAS树脂，是由丙烯腈（A）、苯乙烯（S）和丙烯酸酯（A）组成的三元接枝共聚物，与ABS相比，由于引入不含双键的丙烯酸酯橡胶取代了丁二烯橡胶，因而耐候性有了本质的改善，比ABS高出10倍左右，其他力学性能、加工性能、电绝缘性，耐化学品性与ABS相似。此外，ASA着色性良好，由于树脂本身耐候性优异，可以染成各种鲜艳颜色而不易褪色。用ASA树脂加工的制品，不用喷漆涂装、电镀等表面防护，可直接在户外使用，在日光下暴晒9~15个月，冲击强度和伸长率几乎没有下降，颜色也几乎没有变化。
物化性能
三元共聚物ASA可以用拥有专利权的专利反应工艺，或接枝工艺来生产。在反应法中，ASA是通过在苯乙烯和丙烯睛（SAN）的聚合反应过程中接技一种丙烯酸酯弹性体而制得，弹性体细粉末均匀地分散入并接校在SAN分子链上。
ASA杰出的耐候性来自于丙烯酸酯弹性体。对许多塑料而言，在日光辐射特别是在光谱的紫外线一端辐射与大气中氧气共同作用下，会发生脆化和变黄。ASA部件发生这种变化所需的时间比其它塑料长得多。
ASA部件即使在低温下也具有很高的光滑度，很好的化学稳定性和耐热性能，以及很高的冲击强度。ASA在1．82MPa的压力下，标准热变形温度为180—220°F；抗张强度为27．6～48．3MPa；断裂伸长率为 25—40％；弯曲模量1516～1723MPa；带切口的悬臂梁式冲击强度为9．0一11．0英尺•磅／英寸。
ASA能耐下列物质的作用：饱和烃、低芳烃汽油和润滑油、植物油与动物油、水、盐的水溶液、稀酸和稀碱。然而，它容易受浓无机酸、芳烃、氯代烃、酯。醚、酮和某些醇类的侵蚀。ASA比ABS有更好的抗环境应力断裂性能。ASA材料的阻燃级别是UL94—HB。

   1、橡胶相玻璃化温度（Tg）对ASA冲击强度的影响 根据共聚合的橡胶相种类的不同，ASA的同系物有ABS、AES（乙烯-丙烯共聚橡胶作为橡胶主链）。研究表明，低Tg的橡胶相对SAN具有更好的冲击效果，几种橡胶相的Tg如下： 因此，在相同的橡胶含量下，常温冲击强度的顺序为ABS>AES>ASA，在耐低温冲击方面，也是ABS最优，AES其次，ASA较差。

   2、橡胶接枝率对ASA性能的影响 ASA树脂的增韧机理主要是通过诱发银纹而吸收冲击能量，影响银纹产生的关键因素在SAN与橡胶相的界面结合力，界面结合力弱，产生的银纹就少，只能得到低的冲击强度。这就是为什么用丁腈橡胶与SAN掺混而制得ABS与用接枝了SAN的丁苯橡胶与SAN掺混而制得ABS相比，接枝了SAN而掺混的ABS冲击强度远远高于直接掺混而制得ABS的原因。因为接枝后，SAN树脂与橡胶界面粘结力增大，但接枝率超过一定程度，冲击强度不再提高，反而有下降趋势，这是因为随着橡胶主干接枝率的提高，橡胶弹性可能下降，而降低了橡胶由熵变而产生的效应。另外，接枝率上升，树脂流动性下降，因此，考虑到ASA树脂力学性能与加工性能的均衡性，应控制合适的接枝率。 SAN的种类、分子量对ASA性能的影响 提高掺混的SAN的分子量，ASA树脂的冲击强度提高，流动性下降；选用丙烯腈含量高的SAN掺混，树脂的拉伸强度、冲击强度、熔体强度得以提高，流动性下降，耐化学品性提高。因此，改变与接枝的ASA粉掺混的SAN的种类、牌号，可以生产具有不同物性的产品，使牌号多样化。

   3、橡胶含量对ASA性能的影响 一般说来，掺混的SAN品种固定时，提高橡胶含量，拉伸强度、弯曲强度、热变形温度、MI下降，而冲击强度、拉伸断裂伸长率提高。因此，通过调节橡胶含量，可以制备通用型和高冲型ASA树脂。

   4、ASA树脂的耐老化性能 能使ASA中SAN树脂相老化的光波波长是250～290nm，该波段在日光中含量较少，通过添加合适的紫外线吸收剂、光稳定剂和炭黑等紫外线屏敝剂，可以对SAN起到很好的防护作用。对于橡胶相，太阳光中波长小于700nm的光波都是有足够的能量对丁二烯起光氧化作用，但只有小于300nm的光波对丙烯酸酯起光氧化作用。紫外线吸收剂对光波的吸收具有选择性，一般可有效吸收270～400nm的光波。所以对于ABS,只有加入炭黑、钛白粉等屏敝剂才能对树脂起到明显的防护作用，紫外线吸收剂起到的防护作用有限。对于ASA，加入适量的光稳定剂和紫外线吸收剂、颜料，就可以起到很好的防护作用。 ASA树脂的共混改性 ASA树脂具有优异的耐气候性，良好加工性能，耐化学药品性，均衡的力学性能。但通用ASA树脂也存在热变形温度低，耐寒性差等缺点，限制了ASA在某些领域的应用。因此，有必要将ASA进行共混改性，以拓展其应用领域。 ASA树脂耐热改性 通用ASA树脂的热变形温度与通用ABS相似，约80～85℃，(1.82MPa，6.4mm,未退火）。一般说来，选用高丙烯腈含量、高分子量的SAN掺混，减少丙烯酸酯橡胶，可以提高HDT,但提高的幅度不大。通过引入空间位阻大、刚性高的单体，可以制备耐热ASA树脂，已工业化的方法主要有以下几种： 1）用α-甲基苯乙烯全部或部分替代苯乙烯单体共聚合，可以制备耐热ASA树脂。但用该法制备的ASA树脂的HDT提高的程度有限。由于α-SMAN的Tg为140～150℃，所以最高热变形温度可提高至110～115℃，但流动性下降，颜色发黄，光泽变差，制品发脆。 2）用SMA作为耐热组分与ASA共混，可以制备耐热ASA，但耐热温度提高也有限。 3）引入N-苯基马来酰亚胺（NPMI）单体共聚，既保持了平面五元环结构，又增加了侧链的极性与空间位阻，可以赋予ASA树脂更高的热变形温度与热稳度性，如将NPMI与PS共聚，共聚物的Tg可高达195℃,再将共聚物与ASA掺混，可赋予ASA较高的HDT。根据共聚物不同的掺混比例，可制备不同耐热等级的ASA树脂，甚至可开发HDT高达120℃以上的极超耐热ASA树脂,该方法是目前提高ASA树脂耐热性的最好方法之一。目前，锦湖日丽用NPMI法，已开发系列商品化耐热ASA牌号。 4）将PC与ASA共混，制备ASA/PC合金，也可以制备耐热ASA。 ASA/AES共混合金 由于ASA的橡胶相Tg为-45℃,所以ASA树脂耐低温冲击强度不高，将ASA与AES共混，既保持了树脂耐候性，又提高了树脂的耐寒性，可满足低温使用的场合。 ASA/PC合金 ASA树脂与PC 具有一定的相容性，将ASA与PC共混，可以大大提高ASA的冲击强度，热变形温度，同时，保持了树脂优异的耐候性、光泽度，应用于汽车、商用机器设备、消费电子产品。添加相容剂，改善ASA树脂与PC树脂界面的结合，有利于提高合金性能，ASA/PC合金的性能特点主要表现在以下几个方面： 1）力学性能：ASA/PC合金的弯曲强度、弯曲模量、拉伸强度与PC相当，薄壁冲击强度高于ASA，与PC相当。在厚制品应力开裂、低温冲击、缺口敏感性方面优于PC,在抗冲击强度方面显示出良好的协同效应，特别适合于制作结构制品。高的力学强度还有利于制品的薄壁设计，使制品轻量化。 2）耐温性能：ASA/PC合金的热变形温度介于ASA和PC之间，呈现一定的线性关系。 3）流变性能和加工性能：ASA/PC合金的熔体指数比PC高，可成型大型薄壁制件，升高温度和压力都可以提高ASA/PC的MI,升温比提高压力更有效。 4）耐候性：ASA/PC的耐候性优于ABS/PC，不经涂装可直接应用于室外制品，既使用于室内制品，良好的耐候性意味着长期使用，也能保持着色制品鲜艳如初的色彩。选用合适的阻燃剂，可生产阻燃耐候的ASA/PC树脂。 ASA/PBT合金 ASA与PBT不相容，必须添加合适的相容剂，才能制备具有良好性能的ASA/PBT合金，一般选用与PBT具有一定相容性的ASA同系物作为相容剂，如PMMA、MBS、SMA等。ASA与PBT共混，可以大大改善ASA的加工流动性，进一步提高ASA树脂耐化学品性，耐刮伤性，同时改善了PBT的尺寸稳定性，耐候性优秀，冲击强度高，特别适用生产大型薄壁制品，如汽车保险杠、防擦条、商用机器壳体、手提电脑外壳等。
 
注塑工艺
ASA 注塑成型参考工艺         
项目 单位 ASA801 ASA7045 
干燥温度 ℃ 75~85 85~95 
干燥时间 h 3~4 3~4 
注塑温度 喷嘴 ℃ 200~220 220~240 
一段 ℃ 200~230 220~250 
二段 ℃ 200~230 220~250 
三段 ℃ 180~210 200~230 
模具温度 ℃ 40~80 60~90 
注塑压力 一级压力 MPa 80~120 80~120 
二级压力 MPa 60~90 60~90 
三级压力 MPa 40~60 40~60 
背压 MPa 1~4 1~5 

 
二次加工
ASA树脂可以用大多数传统方法进行加工。这些方法包括型材及片材挤塑和共挤塑、注塑、结构泡沫模塑和挤压吹塑。挤塑片材可以热成型。
 
吹塑应在有槽的、有冷却和热绝缘的加料段的挤压机中进行。螺杆应有略深的螺纹，以减少摩擦热。使用带有蓄料器的挤压机效果最好。
 
要把ASA树脂切片进行预干燥。要在加工之前，用一个空气循环炉在185°F下把切片预干燥4—6小时。ASA部件可以用热旋转焊接技术；在某些场合，超声焊接也是可能的。ASA部件还可以用2一丁酮、二氯乙烯或环己烷进行溶剂焊接。不用进行表面预处理，部件就很容易接受并保持印刷和涂漆。也可能用传统方法进行真空镀金属。
 
应用范围
ASA杰出的耐候性使它在下述领域内十分有用：建筑领域、用作水槽、排水管及管件、标志牌、邮筒、轻便家用护墙板、花盆、百叶窗框装饰。
 
休闲娱乐：户外家具、挡风板、游泳池泵及过滤器外壳、温泉、水池用台阶及小船。
 
汽车和运输：外侧视镜壳体、托架。保险杆封皮、装饰。
常见问题
溢料飞边、气泡、缩痕、熔接痕、烧焦及黑纹、银丝及斑纹、表面划痕、表面雾状及花纹、烧焦变色及杂质、烧黑、光泽不良、龟裂泛白、颜色不均、脆弱、分层剥离、翘曲变形、脱模不良、模具严重腐蚀。

2. 注塑的问题分析解决

缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它常见注塑问题描述、原因分析，以及在模具设计、成型工艺控制、产品设计及塑料材料等方面之解决对策。●注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策●批锋（毛边）的原因分析及解决对策●注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策●银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策●注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策●注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策●注塑件表面裂纹（龟裂）、顶白（顶爆）的原因分析及解决对策●注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策●注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策●注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策●注塑件粘模、拖花（拉伤）、拖白的原因分析及解决对策●注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策●注塑件表面冷料斑、起皮（分层）的原因分析及解决对策●注塑件金属嵌件不良的原因分析及解决对策●喷嘴流涎（流涕）、漏胶、水口拉丝、喷嘴堵塞、开模困难的原因分析及改善措施●利用CAE模流分析技术快速地有效解决注塑现场问题

3. 注塑机注塑的问题

塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。 

一、设备方面： 

（1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。 
（2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。 
(3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。（4）塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。 
（5）喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。 
（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。 

二、模具方面 

（1）模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。 

（2）模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。 
三、工艺方面 
（1）进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。 

当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。 

（2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。 

（3）注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。 

（4）料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。 

四 原料方面 

塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。

4. 注塑制品的常见问题

1.产生凹痕 2.塑胶制品缺料 3.产生银条痕 4.出现变形 5.出现裂纹 6.产生应力龟裂 7.出现网状龟裂 8.白化 9.熔结痕 10.产生糊斑 等等。提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。在产生凹痕的地方补上流边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。提高模具温度，加料筒温度，提高射出压力，在分型面加上气体逸出槽（深度0.02~0.04mm）宽5~10mm。加大浇口，加大流边，在每模出数多的场合，那个型腔缺料就扩大那个型腔的浇口，还有改变流边的配置，加上气体逸出销，提高模具的光洁度。避免设计制品厚度的不同，在制品厚度厚的地方附加浇口，了解使用制品的场合，合适的话尽量使用流动性好的材料。对材料完全干燥。(用高温短时间干燥来做效果不好，普遍是以85。C温度干燥4个小时)提高模具温度，降低加热料筒温度，对料筒注射嘴进行保温。使流边变粗。避免设计制品厚度的差异，在制品厚度厚的地方附加上浇口。在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时器），提高料筒温度，降低射出压力。使模具冷却均匀化。避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的R曲线，制品可逆弯曲的模具，增加顶出杆个数，增加脱模斜度。  是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。一、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。1.浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大;反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口或一个侧浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形;若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。由于采用的是30%玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。但并非浇口数目越多越好。另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比(L/t)缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。2.冷却系统的设计在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，如图3所示，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2m。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用如图4所示的冷却回路，减少冷却回路的长度，即减少模具的温差，从而保证塑件均匀冷却。3.顶出系统的设计顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大(尤其在脱模温度太高时)而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量(包括使用要求、尺寸精度与外观等)的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形。用软质塑料来生产大型深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械式顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气(液)压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。二、塑化阶段对制品翘曲变形的影响塑化阶段即玻璃态的料粒转化为粘流态，提供充模所需的熔体。在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向(相对螺杆而言)的温差会使塑料产生应力;另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。三、充模及冷却阶段对制品翘曲变形的影响熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固的过程是注射成型的关键环节。在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生产效率均有极大的影响。较高的压力和流速会产生高剪切速率，从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异，同时产生“冻结效应”。“冻结效应”将产生冻结应力，形成塑件的内应力。温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面。(1)塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形;(2)塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩;(3)不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。四、脱模阶段对制品翘曲变形的影响塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物。脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形。同时，在充模和冷却阶段冻结在塑件内的应力由于失去外界的约束，将会以变形的形式释放出来，从而导致翘曲变形。五、注塑制品的收缩对翘曲变形的影响注塑制品翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。如果在模具设计阶段不考虑填充过程中收缩的影响，则制品的几何形状会与设计要求相差很大，严重的变形会致使制品报废。除填充阶段会引起变形外，模具上下壁面的温度差也将引起塑件上下表面收缩的差异，从而产生翘曲变形。对翘曲分析而言，收缩本身并不重要，重要的是收缩上的差异。在注塑成型过程中，熔融塑料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大，而使注塑件产生翘曲变形。一般均匀收缩只引起塑料件体积上的变化，只有不均匀收缩才会引起翘曲变形。结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大，而且其收缩率也较非结晶型塑料大，结晶型塑料大的收缩率与其收缩的异向性叠加后导致结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多。六、残余热应力对制品翘曲变形的影响在注射成型过程中，残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素，而且对注塑制品的质量有较大的影响。由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂，模具设计者可以借助于注塑CAE软件进行分析和预测。影响注塑制品翘曲变形的因素有很多，模具的结构、塑料材料的热物理性能以及注射成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响。因此，对注塑制品翘曲变形机理的研究必须综合考虑整个成型过程和材料性能等多方面的因素。  熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。主要原因分析如下：1.加工方面：(1)注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。(2)注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。(3)应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。(4)塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。(5)降低锁模力，方便排气。2.模具方面：(1)同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。(2)熔接缝处排气不良，应开设排气系统。(3)浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。(4)壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。(5)必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。3.塑料方面：(1)对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。(2)塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。

5. 关于注塑产品的问题

1.生活中注塑产品最多，是因为注塑成型加工方便、快捷。只要更换模具，就可生产出各种不同的产品。
2化妆品包装中瓶盖是注塑产品，少量瓶子采用注塑－吹塑工艺生产。
3.细胞培养耗材我知道的不多，有些培养皿，多孔板（如72孔板），离心机上的小试管，都是注塑的。

6. 注塑机的相关问题

定量泵注塑机的压力是靠电机带动油泵，油泵把液压油吸起来，再通过压力和流量阀，把液压油送到所作动作的油缸产生动作。螺杆的旋转也是通过液压来完成的，螺杆的旋转是把塑料熔化到料筒里，也就是储料。
多段注塑和保压一般要复杂产品才能用到，在塑料注塑到不同的位置，调整出不同的压力，如果你的产品用一段注塑和保压就能生产好，你还要多调几段压力，哪是在浪费时间和资源。

7. 成型注塑方面的问题

进胶点：ゲート口
断胶点：ゲート折れ个所
产品多胶 ：ムダ肉
メクレ：卷边
※「めくれ」と表现していますが、例えて言えば肌の擦り伤が直りかけてかさぶたが出来、それが肌から浮いてる状态を言っています。
素材から発生した外観不良原因とマスキングシールの接着が弱いために起きた涂装不良の事例です。

8. 注塑机工艺问题！

注塑机工艺成型条件：速度、压力、温度、时间、行程、数量。

1.射出压力(一次压)：

在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力；

P=油缸直径D0/螺杆直径D1*油压压力；

2.保压(二次压)：

熔融原料在型腔中冷却，这时必须施加一定的压力来补充其收缩部分， 增高密度，这时螺杆对塑料施加的压力叫保压；

3.锁模力： （吨位）

锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力；

F=K*P*A(K=0.4~0.7，即压力损失系数)；

P：最大油泵压力；
A：锁模板面积；
*设定时一般不超过80-100kg/平方cm；

4.注射量：

一个注射成型周期中注入模具内的塑料重量；

5.注射能力： 克数.cm3

一台注塑机螺杆作一次最大注射行程时所能射出的最大量；

G=3.14/4*D2*S*密度

D：螺杆直径
S：螺杆行程
*生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%；

6.射速：

螺杆在料管内移动，单位时间内移动的行程叫射速；

V=S/T*100%

S：螺杆在料管内的行程；
T：螺杆射出时间；

7.背压：

加料时，在螺杆反退的反方向上，加在熔融塑料上的压力；

背压的作用：

1.提高熔融塑胶的混练效果； 2.提高熔融塑胶的温度； 3.提高熔融塑胶的密度； 4.增进塑胶颜色的均匀；
5.排出熔融塑胶内的气体；

8.低压保护：

指模具在锁模时对阻力产生的一种保护装置，其能使模具在压住异物时受到最小的伤害，减少压模损失。

其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压的这段距离设定一定的时间，当模具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁不到高压切换点时，机器就产生警报，并将模具打开。