模具前模斜孔怎么脱模

1. 模具前模斜孔怎么脱模

做前模滑块抽芯，锁紧块装在前模模板上，开模时，前模和前模板先弹开，抽出滑块，再动定模开模。

2. 模具模芯孔如果在两孔之间割那一条0.2的缝会怎么样？ 急

你是想问两个想邻的孔是不是可以拉线割，割了之后留下下的缝有什么影响对吗？
   首先，线割丝加火花位加工出来的缝隙都会超过0.2，有的甚至达到0.3。
   然后如果模芯上有缝的话，成型时会有胶进去，一般塑胶溢边值在0.01到0.03之间，0.2的缝隙出来会是一个薄片胶位，因为线割缝隙的不光滑和没脱模斜度，胶不一定能带出来，但是可以肯定的是产品此处会有痕迹，或毛边，也就是飞边。钳工手打，请及时采纳~

3. 线圈骨架侧抽芯模具总装图如何绘制

罗迪偲 我爱你

4. 打针后一抽一抽的，是不是打到神经了，求告诉我严重不啊

您好，这种情况可能是刺激神经有关，可以热毛巾外敷一下，一般不严重可以自愈

5. 求一模具毕业设计课题

模具设计步骤
一、接受任务书  
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：  ⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。  ⑵塑料制件说明书或技术要求。  ⑶生产产量。  ⑷塑料制件样品。  通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料 
 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。  ⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。  ⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。  成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
三、确定成型方法  
采用直压法、铸压法还是注射法。
四、选择成型设备  
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。  要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。       
五、具体结构方案：  
⑴确定模具类型  如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。  
⑵确定模具类型的主要结构  选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。  
影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 
 ①型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。  对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5 级精度的塑料增多至50%。    ②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。 
 ③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。  
④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 
 ⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。  
⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。  
⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。  
⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。  以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。 
 ⑨绘制模具图  要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。  在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。  在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。  A、绘制总装结构图  绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。  模具总装图应包括以下内容：  ①模具成型部分结构  ②浇注系统、排气系统的结构形式。  ③分型面及分模取件方式。  ④外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。  ⑤标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。  ⑥辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。  ⑦按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。  ⑧标注技术要求和使用说明。  B、模具总装图的技术要求内容：  ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。  ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。  ③模具使用，装拆方法。  ④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。  ⑤有关试模及检验方面的要求。  C、绘制全部零件图  由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。 ①图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。  ②标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。  ③表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。 "其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。  ④其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。  D、校对、审图、描图、送晒  自我校对的内容是：  ①模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。  ②塑料制件方面  塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。  ③成型设备方面  注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。  ④模具结构方面 a.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 b.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 c.模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 d.处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 e.浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 f.设计图纸 g.装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 h.零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。⑥检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）⑧复算辅助工具的主要工作尺寸专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。⑨编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。  ⑶试模及修模   虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。   塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。   修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
六、整理资料进行归档  模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。  把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。

6. 注射模具斜滑块侧抽芯机构

注射模具斜滑块侧抽芯机构:
利用注射机的开模力，通过传动机构改变运动方向，将侧向的活动型芯抽出。
 
优、缺点：
结构较复杂，抽拔力较大，灵活、方便、生产效率高、容易实现全自动操作、 无需另外添置设备等。 结构形式为： 斜销、弹簧、弯销、斜导槽、斜滑块、楔块、齿轮齿条等 。
 

7. 什么是分型面的分型距离？

塑料(特别是注塑)模具术语.一般来说,模具都有两大部分组成:动模和定模(或者公模和母模).分型面是指两者在闭合状态时能接触的部分. 　　制造铸型时，为方便取出模样，将铸型做成几部分，其结合面称为分型面。选择时尽量做到既保证铸件质量，又简化操作工艺。通常考虑以下几个方面： 　　1、尽可能将铸件的全部或大部分置于同一砂型内，以避免错箱和产生较大的缝隙与毛刺。 　　2、分型面的数目应少且为平面。 　　3、尽量减少型芯和活块的数目。 　　4、分型面的选择应有利于下芯、合箱，使型芯安放稳固，便于检查行腔尺寸。    塑料注射模具分型面是指分开模具取出制件或浇注系统凝料的面。在塑料注射模具设计中，分型面的选择、设计对模具的结构、模具的操作、模具的制造、塑料制件的质量均有很大的影响。根据分型面的数量，可分为单分型面注射模具和多分型面注射模具，一般情况多分型面注射模具要比单分型面注射模具结构复杂、制造要求高、成本高，但生产率高。多分型面模具中应用最多的是双分型面，因此重点研究双分型面注射模具设计。将双分型面注射模具设计分为：点浇口结构的双分型面注射模具设计、侧抽芯结构的双分型面注射模具设计、顺序分型结构的双分型面注射模具设计等3类。双分型面注射模具中移动板的移动距离控制、移动的动力来源及分型面开模的顺序是双分型面注射模具设计的关键技术。
1  双分型面注射模具设计
1.1  点浇口结构双分型面注射模具
    这类模具是最典型的双分型面模具，主要用于要求去除浇口后留下的痕迹不明显、外型美观的制件，宜采用形状小如针点的点浇口结构。只要是点浇口结构，模具须采用双分型面模具形式。如图1所示塑料杯，塑料材料为聚碳酸酯（PC)，要求外型美观、浇口痕迹小，因此采用点浇口形式的双分型面注射模具结构。
    图2是塑料杯注射模具装配图。在开模时，型腔板16(移动板）在弹簧力的作用下，随动模一起移动，A-A分型面首先打开，将浇注系统凝料从主流道和分流道中拉出，浇口凝料气制件自动分离。当圆柱定位销17被定距拉板限制后，型腔板固定，不再跟随动模移动，这样B-B分型面打开，塑料制件脱离型腔，最后在成型推杆12的作用下将塑料杯制件推离型芯14，取出塑料杯制件。成型推杆有引气作用，避免形成真空，便于塑料制件的推出。A-A分型面打开距离必须大于主流道、分流道的长度，保证流道凝料顺利脱出模具；B-B分型面拉开距离必须大于塑料杯最大长度，保证塑料杯顺利脱离模具以实现制件生产的连续自动进行。[-page-]1.2  侧抽芯结构双分型面注射模具
    这类模具结构用于侧向分型抽芯结构设在定模侧的注射模具。如图3所示为塑料接线盒，塑料材料为高分子量聚氯乙烯（HPVC）。由于制件上开设8-Φ25的孔，须采用侧向抽芯结构。    图4是接线盒注射模具装配图。在开模时，型腔板4（移动板）在弹簧5的作用下，随动模一起移动，A-A分型面首先打开，滑动型芯13脱离楔柱12，在弹簧14的作用下，实现滑动型芯13的自动抽芯，同时主流道凝料被拉出随动模移动。当圆柱限位销被拉杆导柱6限制后，型腔板4固定，不再跟随动模移动，这样B-B分型面打开，塑料制件脱离型腔，最后在推杆15的作用下将接线盒制件推离型芯10，取出制件。由于采用的直接浇口，A-A分型面打开的目的不是为了取出主流道凝料，而是为了滑动型芯13完成抽芯，因此其移动的距离L由抽芯距s和滑动型芯斜角α决定，即L＞s×ctgα，s＝4，α＝60。，即L必须大于8mm，保证滑动型芯完全抽出;B-B分型面拉开距离必须大于制件最大长度与主流道长度之和，保证接线盒顺利脱离模具，以实现制件生产的连续进行。拉杆导柱6既起定位导向作用，又靠限位螺钉限位，限制型腔板的移动位置。
1.3  顺序分型结构双分型面注射模具
    对某些特殊结构的塑料制件，需要顺序分型才能完成制件的推出，设计成双分型面模具。如图5为耳机座壳，塑料材料为（丙烯睛／丁二烯／苯乙烯）共聚物（ABS补制件底圈有一道凸槽（尺寸93 mm，高1.5 mm），如果采用单分型面模具结构，制件脱模困难。
    设计的双分型面模具装配图如图6所示。在开模时，A-A分型面首先打开，浇注系统凝料随制件、动模移动，离开定模，移动距离大于制件最大长度与主流道长度之和，山注塑机型腔板4(移动板）控制完成；开模结束后，注塑机推出机构通过推板10、推杆2等将塑料制件及型腔板向外推出，B-B分型面打开，当型腔板被限位螺钉9限位后，型腔板停止移动，此时制件底圈有一道凸槽已脱离动模板3上的型台，推杆继续往前，即可将制件强行脱出。[-page-]2  结论
    研究了双分型面模具类型和关键技术，中间移动板移动距离由限位机构（限位拉板、限位螺钉等）控制，移动的动力来源有弹簧、拉钉等，一般情况先打开移动板与定模接触的分型面，后打开移动板与动模接触的分型面。同时结合塑料杯、接线盒、耳机座壳等双分型面注射模具设计具体分析了巧妙结构，为其它双分型面注射模具设计提供有益的参考。

8. 我是注塑模具初学者，目前正在设计一份带侧抽芯的课题，求朋友发一份完整注射模具装配图以供参考，谢谢！

你可以看看模具设计手册 上面有这样结构的模具