模具设计要求

1. 模具设计要求

模具设计应当遵循：
1、模具满足工序要求即可，不应当添加多余的功能；
2、模具应当可以生产出合格成品，或半成品；
3、模具应当以加工最简单为设计要求；
4、尽量采用标准模架；
5、尽量采用标准件。

2. 模具国家标准

法律分析：冲模标准：模架（GB/T2851－2861）；钢板模架（JB/T7181－7188）；零件及技术条件（JB/T7642－7652）；圆凸模与圆凹模（JB/T5825－5830）；塑料注射模标准：零件（GB4169－4170）；中、小型模架及技术条件（GB/T12556.1－2）；大型模架及技术条件（GB/T12555.1－15）；压铸模标准：压铸模零件及技术条件（GB4678－4679）；锻模标准：通用锻制模块尺寸系列及计量方法（JB/T5900）。法律依据：《中华人民共和国标准化法标准的制定与实施条例》 第二条 对下列需要统一的技术要求，应当制定标准：(一)工业产品的品种、规格、质量、等级或者安全、卫生要求 (二)工业产品的设计、生产、试验、检验、包装、储存、运输、使用的方法或者生产、储存、运输过程中的安全、卫生要求(三)有关环境保护的各项技术要求和检验方法(四)建设工程的勘察、设计、施工、验收的技术要求和方法(五)有关工业生产、工程建设和环境保护的技术术语、符号、代号、制图方法、互换配合要求(六)农业(含林业、牧业、渔业，下同)产品(含种子、种苗、种畜、种禽，下同)的品种、规格、质量、等级、检验、包装、储存、运输以及生产技术、管理技术的要求(七)信息、能源、资源、交通运输的技术要求。

3. 模具行业标准与国家标准

模具⾏业常⽤国家标准冲模标准：模架（GB/T2851－2861）；

钢板模架（JB/T7181－7188）；

零件及技术条件（JB/T7642－7652）；

圆凸模与圆凹模（JB/T5825－5830）

塑料注射模标准：零件（GB4169－4170）；

中、⼩型模架及技术条件（GB/T12556.1－2）；

⼤型模架及技术条件（GB/T12555.1－15）

压铸模标准：压铸模零件及技术条件（GB4678－4679）

锻模标准：通⽤锻制模块尺⼨系列及计量⽅法（JB/T5900）；

⾦刚⽯拉丝模具（JB3944－85）

冲模验收技术条件（GB/T14662－93）；

冲模⽤钢及其热处理技术条件（JB/T6058－92）；

冲模模架技术条件（JB/T8050－95）；

冲模模架精度检查（JB/T8071－95）。

塑料注射模具验收技术条件（GB/T12554－90）【摘要】
模具行业标准与国家标准【提问】
模具⾏业常⽤国家标准冲模标准：模架（GB/T2851－2861）；

钢板模架（JB/T7181－7188）；

零件及技术条件（JB/T7642－7652）；

圆凸模与圆凹模（JB/T5825－5830）

塑料注射模标准：零件（GB4169－4170）；

中、⼩型模架及技术条件（GB/T12556.1－2）；

⼤型模架及技术条件（GB/T12555.1－15）

压铸模标准：压铸模零件及技术条件（GB4678－4679）

锻模标准：通⽤锻制模块尺⼨系列及计量⽅法（JB/T5900）；

⾦刚⽯拉丝模具（JB3944－85）

冲模验收技术条件（GB/T14662－93）；

冲模⽤钢及其热处理技术条件（JB/T6058－92）；

冲模模架技术条件（JB/T8050－95）；

冲模模架精度检查（JB/T8071－95）。

塑料注射模具验收技术条件（GB/T12554－90）【回答】
塑封模具技术条件（GB/T14663－93）；

塑封模具尺⼨公差规定（GB/T14664－93）；

塑料模具成型部分⽤钢及其热处理技术条件（JB/T6057－92）；

塑料成型模具型⾯类型和粗糙度（JB/T7781－95）

压铸模验收技术条件（GB8844－88）

辊锻模通⽤技术条件（ZB/TJ46003－90）；

紧固件冷镦模具技术条件（JB/T4213－96）；

冷锻模具⽤钢及热处理技术条件（JB/T7715－95）；

热锻成型模具钢及其热处理技术条件（JB/T5823－91）；

聚晶⾦刚⽯拉丝模具技术条件（JB/T5823－91）；

硬质合⾦拉丝模具技术条件（JB/T3943-85）

橡胶模具技术条件（JB/T5831-91）

玻璃制品模具技术条件（JB/T5785-91）【回答】
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4. 模具行业标准与国家标准

锻模标准：通⽤锻制模块尺⼨系列及计量⽅法（JB/T5900）；⾦刚⽯拉丝模具（JB3944－85）冲模验收技术条件（GB/T14662－93）；冲模⽤钢及其热处理技术条件（JB/T6058－92）；冲模模架技术条件（JB/T8050－95）；冲模模架精度检查（JB/T8071－95）【摘要】
模具行业标准与国家标准【提问】
模具⾏业常⽤国家标准冲模标准：模架（GB/T2851－2861）；钢板模架（JB/T7181－7188）；零件及技术条件（JB/T7642－7652）【回答】
圆凸模与圆凹模（JB/T5825－5830）塑料注射模标准：零件（GB4169－4170）；中、⼩型模架及技术条件（GB/T12556.1－2）；⼤型模架及技术条件（GB/T12555.1－15）压铸模标准：压铸模零件及技术条件（GB4678－4679）【回答】
锻模标准：通⽤锻制模块尺⼨系列及计量⽅法（JB/T5900）；⾦刚⽯拉丝模具（JB3944－85）冲模验收技术条件（GB/T14662－93）；冲模⽤钢及其热处理技术条件（JB/T6058－92）；冲模模架技术条件（JB/T8050－95）；冲模模架精度检查（JB/T8071－95）【回答】

5. 欧美的模具设计标准

 欧美的模具设计标准
                       　　模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。下面我为大家整理了一些关于欧美的模具设计标准的介绍，大家不妨来看看吧。
          　　欧美模具基本要求： 
       　　1.模胚：采用“LKM” 模架。
       　　2.导柱倒装(前模导柱,后模导套)。
       　　3.面板和A板之间必须有两枚管钉作管位。
       　　4.顶针板必须要有导柱(即中托司)。
       　　5.钢材：常用加硬材料:LKM2083、LKM2344、LKM2767.一般加硬至52～54HRC。
       　　6.定位环：定位环要高出面板4mm,若有隔热板时定位环要高出隔热板4mm。 常用定位环直径：Ø90、Ø100、Ø110、Ø120、Ø125、Ø150、Ø160。
       　　7.唧嘴圆弧：常用FLAT(即平的)和R15.5 两种。唧嘴圆弧的开口最小保证:Ø3.5mm。
       　　8.顶针、司筒采有“DME”“HASCO”标准。
       　　9.水口：常用潜水和热流道(常用DME、MasterFlow)
       　　10.滑块: 滑块要做定位、限位.(常用波珠螺丝、弹簧定位,杯头螺丝限位)。
       　　11.压块：压块螺丝常用杯头螺丝和平头螺丝。
       　　12.斜顶：斜顶要做导滑块和耐磨块，材料采用青铜。
       　　13.连接块：见图示。
       　　14.运水塞：采有“HASCO”的1/4”BRS和1/8”BRS两种。
       　　15.运水内接孔:模具上下要加工, 模具左右不要加工.常用规格:Ø20x20、Ø25x20.。
       　　16.标识：常有零件名称、零件号、公司名称、型腔标识、材料标识、可回收标识、日期章。
       　　17.模具表面要求：Sparkerusion(火花纹)、Polished(省模)、Photo etched(蚀纹)。
       　　18.模胚A、B板之间要有锁模块(两个)。
       　　19.模具包装采用黄油、透明塑胶袋、消毒木箱。
       　　20.模具标签：模具号、零件号、产品名称、制造日期、模具重量。
        　　浇注系统: 
       　　1.所有水口都必须自动切断,自动掉落.浇口一般采用”潜水” 或热流道,如采用顶针位进胶,必须如图例.
       　　2.唧嘴必须用加硬材如SKD62，硬度必须HRC52左右, 唧嘴圆弧有” 平” ; “ R15.5” 等,公差为(+1.0,-0.5), 唧嘴圆弧的开口大小最小应保证:3.5mm.(离端面的参考尺寸为3mm)
       　　3.唧嘴如自己制作,请用加硬材料如” ASSAB8407, LKM2767,LKM2083”等,硬度必须HRC52左右， 并且内孔一定要抛光,
       　　4.定位环尺寸有“ø90”;”ø110” ; “ø125” ;”ø160” ,离码模板高度一般为: 4.0mm,公差为(+/-0.5) , 详情请见”技术要求”,最大倒角为1 X 1mm
       　　5.浇口离零件胶位的最小距离应保证:1.5mm
       　　6.如用可旋转浇口,分流道形状请用 “梯形”
       　　7.胶口设计请注意布局合理,顶出平衡.
        　　顶出系统: 
       　　1.顶针应采用HASCO标准, 顶针孔应有避空位, 前端配合位长度可设计为15mm.在顶针板内每边至少须避空0.25mm,见图例. 顶针必须能用手轻松可推动.顶针离型芯边缘的距离最小为:1mm
       　　2.特别是”扁顶”需要加避空位.
       　　3.顶针板必须有四根导柱,不需用弹簧. 并且在顶针板上固定一个如”M16” 的连接块, 见图,螺纹孔一定要顶针板垂直. 如模具比较大,必须采用球轴承,如HASCO Z系列.
       　　4.顶针顶出时不能有变形 或翘起.即整个零件需平衡顶出.
       　　5.顶针痕所形成的.阶梯通常必须控制在0.10mm以内.
        　　冷却系统: 
       　　1.冷却尽量采用大的管径” 如能用”ø10”,就必须用” ø10”,不能用” ø8”.
       　　2.冷却管径最小可采用” ø3”
       　　3.所有产品热量集中的地方,如深孔,深槽, 滑块.原则是尽量加多运水.
       　　如果太小或窄,则需考虑用”铍青铜”做镶块.
       　　4.冷却管端部沉孔和镙纹孔必须同心,而且不能钻歪.
       　　5.堵水螺栓必须为英制1/8BSP或1/4BSP，外形为锥行。装配时必须用“乐泰567”胶水,
       　　6.沉孔之间的距离,沉孔的大小,沉孔的深度,请按 “北极光技术要求”沉孔直径和深度公差应控制在(+1,0) 内.
       　　7.管接头在侧面时,不需沉孔.
       　　8.隔热板请用4-6个镙钉固定,不要用太多镙钉,以免装卸复杂.
       　　9.模具上须标明” IN” , “ OUT”, 并定义好编号.
       　　10.防水圈用HASCO标准,如下:
        　　其它 
       　　1.滑块的止位和运动的槽位应为”加硬材料”
       　　2.日期章背后必须钻一孔, 这样可快速调整日期
       　　3.不易排气的部位,如薄且深的壁,胫位等 , 如无顶针,则须有排气针.
       　　4.产品检测报告.(出模前一定给客户)
       　　5.模具检测报告. (出模前一定给客户)
       　　6.机器参数. (出模前一定给客户)
       　　7.最新模具图纸. (出模前一定给客户)
        　　图纸要求: 
        　　表面粗糙度对照表 
       　　GENERAL TOLERANCES ACCORDING TO SS-ISO 2768-1(根据SS-ISO2768-1的公差标准)
       　　(Replace SMS 715)
       　　Table 1 – Accepted deviation for linear measurement except for chamfer edges.
       　　表1---除倒角外, 所有线性尺寸的公差标准
       　　1)For base measurement under 0,5 mm shall deviations be written together with actual base measurement.对于小于0.5MM的尺寸,公差应和实际尺寸写出.
       　　Table 2 – Accepted deviation for chamfer edges. (Outside radius and chamfer heights).
       　　表2----倒角的公差标准(外圆弧和倒角高度)
       　　1) For base measurement under 0,5 mm shall deviations be written together with actual base measurement.( 对于小于0.5MM的尺寸,公差应和实际尺寸写出)
       　　Table 3 – Accepted deviation for angel measurements
        　　表3----角度公差标准 
        　　试模要求: 
       　　1.试模必须尽量模仿正常生产状态, 例如加长冷却时间,加长顶出时间等都是不可取的. 一般来说,都需要加上运水和模温机,并根据要求调整前后模具的温度.
       　　2.调试时,一般不允许使用脱模剂.
       　　3.试模时应记录所有不正常现象,如顶出不平衡,粘模, 不饱满,顶出变形,缩水,接合纹,浇口痕迹,顶针痕迹, 色差, 不能自动掉落,水口不能自动剪断.
        　　样板检验要求: 
       　　1.确保样板数量正确
       　　2.样板不能做任何处理,例如:刮掉批锋.
       　　3.样板必须干净,并包装好不被刮伤,变形.
       　　4.标明样板材料,并附带”试模参数”,和”样板检测报告”.格式请见附表
       　　5.样板应在不引起刮伤和变形的状况下 间隔包装好,包装箱需用抗变形强度好的纸箱.
        　　包装要求: 
       　　1.包装请用”胶木”, 不要用”原木”, 否则需”植物免疫证”
       　　2.包装之前,防锈油请用HASCO Z262.
       　　3.用塑料膜,先把模具密封,然后用模箱装订好,并用钢带扎好.
       　　4.用大头笔写上零件号,并贴上” 北极光指定的标签(麦头)”,样板如图
       　　5.准备好”装箱单”,包括模具重量,包装体积,数量. 见附表.
       　　6.最后把模具送到”北极光”指定的地方.
       　　7.最后订上北极光” 标签”
    ;

6. 模具标准件的介绍

模具标准件是根据中国模具标准化体系包括四大类标准，即：模具基础标准、模具工艺质量标准、模具零部件标准及与模具生产相关的技术标准生产的模具成型产品。

7. 模具设计的标准程序是什么？

绘制产品（即制件）图纸.
　　2. 绘制装配图
　　3. 绘制零件图. 
　　4. 编写绘制冲压工艺卡.
　　5. 编写绘制设计说明书.
　　模具设计是指从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，提高模具设计质量，缩短模具设计周期的人员。

8. 模具设计的标准程序是什么？

塑模设计流程简介
一:对成品进行设计前检讨和分析,消化. 
(1). 制品的几何形状
在进行模具设计前,首先要对成品图(图档),进行详细的分析和消化.其内容包括以下几个方面.
根据制品的几何形状,来决定需要用哪些机构成型.(如滑块,斜销等.如附件二)
(2). 制品的尺寸,公差及设计基准.
(3). 制品的技术要求.
(4). 制品所用的塑料名称,牌号.
(5). 制品的表面要求.
注射机型号的确定 
注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量.设计人员在选择注射机时主要考虑其塑化率,注射量,锁模力,安装模具的有效面积(注射机拉杆间距),容模量,顶出形式及项出长度.
型腔数量的确这及型腔排列. 
模具型腔数量的确定主要根据制品的投影面积,几何形状(有无滑块),制品精度,批量,以及经济效率来确定.
型腔数量主要依据以下因素进行确定:
(1). 制品重量与注射机的注射量.
(2). 制品的投影面积与注射机的锁模力.
(3). 模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)
(4). 制品精度.
(5). 制品颜色.
(6). 制品有无滑块,斜销及其处理方法.
(7). 制品的生产批量.
(8). 经济效率.
以上这些因素相互制约的,因此,在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件.
通常,型腔数量,若客户指定设计人员要对其进行综合衡量,若满足不了要求,必须与客户进行一步检讨.
 型腔数量确定之后,要进行型腔的排列,型腔的排列涉及模具尺寸, 浇注系统的设计, 浇注系统的平衡, 滑块机构的设计.
分型面的确定 
分型面,在一些的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具设计人员来确定.一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意.(如附件三) 其分型面的选择应遵照以下原则:
(1). 不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响;
(2). 有利于保证制品的精度;
(3). 有利于模具加工,别是型腔的加工;
(4). 有利于浇注系统,排气系统,冷却系统的设计;
(5). 有利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧;
(6). 便于金属嵌件的安装. 
滑块,斜销机构的确定 
滑块,斜销机构应的选择应根据具体的产品形状来确定.在设计滑块,斜销机构时,应确保其安全可靠,尽量避免与顶出机构发生干扰,否则在模具上应设置先复位机构. (如附件四)
浇注系统的设计 
浇注系统的设计包括主流道的选择,分流道截面形状及尺寸的确定, 浇口位置的选择, 浇口形式及浇口截面尺寸的确定.
 当采用点浇口时,为了确保分流道的脱落,还应注意脱浇口装置的设计, (如附件五)
 在设计浇注系统时,首先是选择浇口位置. 浇口位置的选择的适当与否,将直接关系到制品的成型质量及注射过程是否能顺利进行. 浇口位置的选择应遵循以下原则:
(1). 浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用时浇口的清理;
(2). 浇口位置距型各个部位的距离应尽量一致 ,并便其流程为最短;
(3). 浇口位置应保证塑料流入型腔时,对着型腔中宽畅,厚壁部位,以便于塑料地流入;
(4). 避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能尽快流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形;
(5). 尽量避免使制品产生熔接痕,或使其熔接痕产生在制品不重要部位;
(6). 浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀地流入,并有于型腔内气体的排出;
(7). 浇口应设置在制口上最易清除的部位,同时尽可能不影响制口的外观.
排气系统的设计 
排气系统对确何制品成型质量起着至关重要的作用,其排气方式有以下几种:
(1). 利用排气槽.排气槽一般设在型腔最后被充满的部位. 排气槽的深度因塑料不同而异,基本上是以塑料不产生飞边时所允许的最大间隙来确定; (如附件六)
(2). 利用型芯,镶件,顶针等的配合间隙或专用排气塞排气;
(3). 有时为了防止制品在顶出时造成真空变形,必须设计进气销;
(4). 有时为了防止制品与模具的真空吸附,而设计防真空吸附组件.
冷却系统的设计
冷却系统的设计是一项比较繁琐的工作,既要考虑冷却效果及冷却的均匀性,又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响. 冷却系统的设计包括以下内容:
(1). 冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式;
(2). 冷却系统的具体位置及尺寸的确定;
(3). 重点部位如动模型芯或镶件的冷却;
(4). 侧滑块及侧型芯的冷却;
(5). 冷却组件的设计及冷却标准组件的选用;
(6). 密封结构的设计.
顶出系统的设计 
制品的顶出形式,归纳起来右分为机械顶出,液压顶出,气动顶出三大类.
在机械顶出中有顶针顶出,顶板顶出,斜销顶出,顶块顶出及复合顶出.
制品顶出是注射成型过程中最后一个环节,顶出质量的好坏将最后决定制品的质量,因此,制品的顶出是不可忽视的.在设计顶出系统时应遵守下列原则:
(1). 为使制品不致因顶出产生变形,推力点应尽量靠近形芯或难于脱模的部位,如制品上细长中空圆柱-多采用顶管顶出.推力点布置应尽量均匀.
(2). 推力点应作用在制品能承受力最大的部位,即刚性好的部位,如筋部,突缘,壳体形制品的壁缘等处.
 (3). 尽量避免推力点作用在制品薄平面上,防止制品破裂,穿孔等.如壳体形制品及筒形制品多采用推板顶出.
 (4). 为避免顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰表面.对于透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择.
 (5). 为使制品在顶出时受力均匀,同明避免央真空吸附而使制品产生变形,往往采用复合顶出或特殊形式的顶出系统,如推杆,推板或推杆,推管复合顶出,或者采用进气式推杆,推块等顶出装置,必要时还应设置进气阀.
导向装置的设计 
塑料注射模上的导向装置,在采用标准模架时,已经确定下来. 一般情况下,设计人员只要按模架规格选用就可以了.但根据制品要求须设置精密导向装置时,则必须由设计人员根据模具结构进行具体设计.
 一般导向分为动,定模之间的导向,推板及推杆固定板的导向,推件板与动模板之间的导向,定模座板与堆流道板之间的导向.
 一般导向装置由于受加工精度的限制或使用一段时间后,其配合精度降低,会直接影响制品的精度,因此对精度要求较高的制品必须另行设计精密导向定位装置.
 精密定位组件,有的已经标准化,如锥形定位销,定位块等可供选用,但有些精密导向定位装置须根据模具的具体结构进行专门设计 
模架的确定和标准件的选用 
以上内容全部确定之后,便根据所定内容设计模架.在设计模架时,尽可能地选用标准模架,确定出标准模架的形式,规格及标准代号.
 标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类.通用标准件如紧固件等.模具专用标准件如定位 , 浇注套,推杆,推管,导柱,导套,模具专用弹簧,冷却及加热组件,二次分型机构及精密定位用标准组件等.
 必须指出的是设计模具时,尽可能地选用标准模架和标准件,因为标准件有很大一部分已经商品化,随时可以在市场上买到,这对缩短制造周期,降低制造成本是极其有利的.
 模架尺寸确定之后,对模具有关零件要进行必要的强度或刚性计算,以校核所选模架是否适当,尤其是对大型模具,这一点尤为重要
绘制组立图 
模架及有关内容确定之后,便可以绘制组立图。在绘制装配图过程中,对已选 定的浇注系统,冷却系统抽芯机构,顶也系统 等做进一步的协调和完善 从结构上达到比较完美的设计 
模具主要零件图的绘制 
在绘制型腔或型芯图时,必须注意所给定的成型尺寸公差及脱模斜度是否相互协调,其设计基准是否与制品的设计基准相协调.同时还要考虑型腔,型芯在加工时的工艺性及使 用时的力学性能及其可靠性.
设计图纸的审核 
模具图设计完成后模具设计人员将设计图及有关原始资料及计算草稿一同交主管进行审核.
主管应针对客户所提供的有关设计依据及客户所提要求,对模具的总体结构,工作原理操作的可行性等进行比较系统的审核.
设计图纸的会签 
模具设计图纸完成之后,必须立即交给客户认可,只有客户同意后,模 具才可以备料投入生产,当客户有较大意见需做得大修改时﹐则必须在重新设计后再交客户认可,直至客户满意为止.
 综 合以上的模 具设计程序﹐其中有些内容强以合并考虑﹐有些内容则要反复考虑﹐因为其中有些因素常 常 相互矛盾﹐必须在设计过程 中通过不断论证﹐互相协调才能得到较好的处理﹐特别是涉及模 具结构 方面的内容﹐一定要认真对待﹐往往要做几个方案同时考虑,对每一种结构 可能列出其各方面的优缺点﹐再逐一分析,进行优化,因为结构上的原因,会直接影响 模 具的制具和使用﹐甚至造成整套模具报废.所以﹐模具设计是保证模具质量的关键性的一步,其设计过程就是一项系统工程。