钣金加工的工艺流程步骤是什么？

1. 钣金加工的工艺流程步骤是什么？

钣金加工工艺流程：材料的选用：钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1、冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。2、热轧板SHCC，材料T≥3.0mm,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。3、镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。4、铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。5、铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6、铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。7、不锈钢；主要用不作任何表面处理，成本高。图面审核：要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。1、检查图面是否齐全。2、图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。3、装配关系，装配要求重点尺寸。4、新旧版图面区别。5、外文图的翻译。6、表处代号转换。7、图面问题反馈与处埋。8、材料。9、品质要求与工艺要求。10、正式发行图面，须加盖品质控制章。钣金加工注意事项：展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）：1、展开方式要合，要便利节省材料及加工性。2、合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）。3、合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。4、毛刺方向。5、抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图。6、核对材质，板厚，以板厚公差。7、特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开。8、有易出错（相似不对称）的地方应重点提示。9、尺寸较多的地方要加放大图。10、需喷涂保护地方须表示。钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天圆地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件。钣金设备：相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等通常指金属的切削加工，即用切削工具从金属材料（毛坯）或工件上切除多余的金属层，从而使工件获得具有一定形状、尺寸精度和表面粗糙度的加工方法。如车削、钻削、铣削、刨削、磨削、拉削等。在金属工艺学中，与热加工相对应，冷加工则指在低于再结晶温度下使金属产生塑性变形的加工工艺，如冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压等。冷加工变形抗力大，在使金属成形的同时，可以利用加工硬化提高工件的硬度和强度,但会使塑性降低。冷加工适于加工截面尺寸小，加工尺寸和表面粗糙度要求较高的金属零件。

2. 钣金加工的工艺流程

材料的选用钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、5052、1010、1060、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，成本高。 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。1．检查图面是否齐全。2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。3．装配关系，装配要求重点尺寸。4．新旧版图面区别。5．外文图的翻译。6．表处代号转换。7．图面问题反馈与处埋。8．材料9．品质要求与工艺要求10．正式发行图面，须加盖品质控制章。 展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）1．展开方式要合，要便利节省材料及加工性2．合理选择间隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）3．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。4．毛刺方向5．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图6．核对材质，板厚，以板厚公差7．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开8．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示9．尺寸较多的地方要加放大图10． 需喷涂保护地方须表示 根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式①． 剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。②． 冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。③． NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构 受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。④． 镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.⑤． 锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。1． 钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。2． 翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。3． 冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。4． 压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。5． 折弯；折弯就是将2D的平板件，折成3D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。l 折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6 .0 F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）l 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模R（退火可避免裂纹）l 折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量；　Ⅱ折弯方向Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—再折弯等工序。6． 焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体①分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊b 压力焊：点焊、对焊、撞焊c 钎焊：电铬焊、铜丝② 焊接方式：a CO2气体保护焊b 氩弧焊c 点焊接等d 机器人焊焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。③ 焊接符号:Δ 角焊， Д、I型焊， V型焊接， 单边V型焊接（V） 带钝边V型焊接（V）， 点焊（O）， 塞焊或槽焊（∏），卷边焊（χ）， 带钝边单边V型焊（V）， 带钝之U型焊， 带钝的J型焊，封底焊， 逢焊④ 箭头线和接头⑤ 焊接缺失及其预防措失点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积CO2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色金属，如铝、铜、镁等。⑥ 焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具焊接治具不良改善工艺焊接顺序不好⑦ 焊接变形效正法：火焰效正法振动法锤击法人工时效法

3. 钣金加工工艺详细流程是什么？

1、下料：NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。
2、钳工：沉孔、攻丝、扩孔、钻孔，沉孔角度为120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
3、 翻边：在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙。
4、冲床：是利用模具成形的加工工序，通常冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作。
5、压铆：压铆主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。
6、 折弯；折弯就是将2D的平板件，折成3D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。

扩展资料：
钣金加工注意事项：
激光切割精度为±0.2mm，对精度要求较高的零件需选用线切割或者铣床加工，或者由激光切预留一定余量加工，然后由线切割或铣床加工到图纸要求精度。 
宽度小于0.5mm的长条或尖角会因为冲切过深无法切割。故所有锐角必须倒R0.5圆角。 
板材表面可分为膜面（非膜面）、拉丝面（贴膜面）、亮面。如有特别要求，需特别注明。 
参考资料来源：百度百科-钣金加工

4. 钣金加工的基本流程有哪些？

1、设计部门根据要求设计出钣金加工的零配件图片，并且以3D的形式一一展开表现出来，方便加工部门加工，并充分展现出钣金件的具体结构。
2、对所下发的零配件图片进么下料加工，下料的方式有很好，具体可分为：剪床下料、冲床下料、CNC数控下料等;
3、压铆时要注意其方向，可通过冲床或液压铆机来对钣金进行压铆。
4、焊接要牢固，焊接时要在焊接面打个凸点，使其焊接时能接触到平板表面，焊接时要保证其焊接时间以及压力等因素。
5、钣金的成型加工：主要就是对钣金进行折弯、拉伸，折弯的加工顺序主要是由内而外、由小到大、先折特殊情况再折一般形状的优先顺序加工。
6、表面处理：近根据客户的要求在钣金表面镀成一种保护膜，增加烤漆的附着力 通过激光切割机的自动化操作，使钣金加工技术得到更一步的改变，实现了无人化操作，即节约了人力成本，又大大提高了生产效率，提高了生产数量，对钣金未来的发展，起着显著的作用。

5. 钣金加工工艺流程

钣金加工工艺流程：下料→弯曲→拉伸→焊接→喷塑→装配→检验→入库。

1、下料：主要是数冲和激光切割。数冲是指用数控冲床加工，板材厚度范围为冷轧板和热轧板≤3mm，铝板≤4mm，不锈钢≤2mm。冲孔需要最小尺寸，最小尺寸与孔的形状、材料的性能和厚度有关。激光切割采用激光飞行切割，板厚加工范围为冷轧板和热轧板≤20mm，不锈钢≤10mm。其优点是板材厚度大，切割工件外形快。
2、弯曲：弯曲部分有最小的弯曲半径。材料弯曲时，外层拉伸，内层压缩。当材料厚度一定时，内弯半径越小，材料的拉伸和压缩越严重；当外层的拉伸力超过材料的极限时，就会断裂和断裂。

3、拉伸：拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，拉伸后的材料厚度会有一定的变化。底部中心一般保持原有厚度，底部圆角处的材料变薄，顶部靠近凸缘处的材料变厚，矩形拉伸件周围圆角处的材料变厚。


4、焊接：主要是电弧焊和气焊。电弧焊具有灵活、机动、适用性广、全位焊接、设备简单、耐久性好、维护成本低等优点。但是劳动强度大，质量不稳定，取决于操作人员的水平。适用于焊接碳钢、低合金钢、铜铝等3毫米以上的非铁合金。
5、喷塑：五金件表面通过烤箱等机器自动喷油喷粉，使产品外观美观，满足包装出货需求。

6、检验：产品生产过程由质检部门实时控制，减少生产损失和次品率，保证生产质量。

7、入库：经过上述工序的产品已达到入库准备出货的要求，可进行包装入库。

6. 钣金件加工工艺流程

钣金是一种针对金属薄板的综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型等。
通常，钣金件工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。
金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天圆地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。
现代钣金工艺包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割等。

扩展资料：在满足产品的功能、外观等要求下，钣金件的设计应当保证冲压工序简单、冲压模具制作容易、钣金件冲压质量高、尺寸稳定等。详细的钣金件设计指南可参考机械工业出版社出版的《零件结构设计工艺性》和《面向制造和装配的产品设计指南》。

钣金件工厂一般来说基本设备包括剪板机（Shear Machine）、数控冲床（CNC Punching Machine）/激光、等离子、水射流切割机(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/复合机（Combination Machine）、折弯机（Bending Machine）以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。
参考资料：钣金件-百度百科

7. 钣金加工的流程是什么？

一、材料的选用钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、5052、1010、1060、6063、硬铝等），不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1、冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。2、热轧板SHCC，材料T≥3.0mm,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。3、镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。4、铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。5、铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6、铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。7、不锈钢；主要用不作任何表面处理，成本高。二、图面审核要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。1、检查图面是否齐全。2、图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。3、装配关系，装配要求重点尺寸。4、新旧版图面区别。5、外文图的翻译。6、表处代号转换。7、图面问题反馈与处埋。8、材料9、品质要求与工艺要求10、正式发行图面，须加盖品质控制章。三、注意事项展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）1、展开方式要合，要便利节省材料及加工性2、合理选择间隙及包边方式，T=2.0以下间隙0.2，T=2-3间隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）3、合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。4、毛刺方向5、抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图6、核对材质，板厚，以板厚公差7、特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开8、有易出错（相似不对称）的地方应重点提示9、尺寸较多的地方要加放大图10、需喷涂保护地方须表示。四、加工流程根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式①、剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。②、冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。③、NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。④、镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1。⑤、锯床：主要用下铝型材、方管、圆管、圆棒料之类，成本低，精度低。1、钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。2、翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。3、冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。4、压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。5、折弯；折弯就是将2D的平板件，折成3D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。l折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6.0F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0l折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）l铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模R（退火可避免裂纹）l折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量；Ⅱ折弯方向Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—再折弯等工序。6、焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体①分类：a、熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊b、压力焊：点焊、对焊、撞焊c、钎焊：电铬焊、铜丝②焊接方式：a、CO2气体保护焊b、氩弧焊c、点焊接等d、机器人焊焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。③焊接符号:Δ角焊，Д、I型焊，V型焊接，单边V型焊接（V）带钝边V型焊接（V），点焊（O），塞焊或槽焊（∏），卷边焊（χ），带钝边单边V型焊（V），带钝之U型焊，带钝的J型焊，封底焊，逢焊④箭头线和接头⑤焊接缺失及其预防措失点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积CO2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色金属，如铝、铜、镁等。⑥焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具焊接治具不良改善工艺焊接顺序不好⑦焊接变形效正法：火焰效正法振动法锤击法人工时效法

8. 钣金加工都有哪些流程？

钣金件从打造到形成的流程：
一、下料。图纸得手后，按照展开图、批量的差距、技术要求等决定下料方式，其中有激光，数控冲床，剪板，模具等方式。数控冲床受刀具方面的影响，对一些异形工件和不规则孔的加工，在边沿会泛起较大的毛刺，要采取后期去毛刺的措置，同时对工件的精度有一定的影响；激光加工无刀具限度，断面平整，适合异形工件的加工，但对付小工件加工耗时较长。剪板机一般只能剪切直线且误差较大。在工件落料后，边角、毛刺、接点要进行一定程度的修整（打磨处理），在刀具接点处，用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以保证外面的美观。在下料完成后，进入下道工序。  
二、折弯、压铆、翻边攻丝、点焊、打凸包。有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，如果有模具打凸包要先加工，以避免别的工序先加工后会发生干涉，不能实现需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折弯前加工好。折弯时要根据图纸上的尺寸、质料厚度选择、安装、调试好折弯用的刀具和刀槽；其次是确定折弯的先后次序，通常规律是先内后外，先小后大，先难后易。有要压死边的工件要先将工件折弯到30°—40°，而后用整平模将工件压死。压铆时，要根据螺柱的高度选择相应的模具，接下来对压力机的压力进行调解，以担保螺柱和工件表面平齐，预防螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。焊接有氩弧焊、点焊、二氧化碳保护焊、手工电弧焊等，点焊首先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑做定位工装保证点焊位置准确。为了焊接坚固，在要焊接的工件上打凸点，可使凸点在通电焊接前与平板平稳接合，以保障各点加热的一致，同时也可以确保焊接牢固，开始点焊前，要调好预压时间、保压时间、保持时间，担保工件可以点焊牢固。点焊后在工件表面会泛起焊疤，要用平磨机进行处置。亚弧焊主要用于两工件较大，又要连接在一起，可在一个工件的边角处进行焊接，到达工件表面的平整、光滑。亚弧焊时散发的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机进行打磨处理。  
三、表面处理。工件在折弯、压铆等工序完成后要进行表面处理，不同板材表面的处理方式不同，冷板加工后一般表面处理方式有：电镀、静电粉末喷涂，喷涂前要进行磷化处理，磷化处理后再进行喷涂。电镀板类表面先进行清洗、脱脂，然后进行喷涂。不锈钢板（有镜面板，雾面板，拉丝板）是在折弯前可以进行拉丝处置，不用喷涂，如需喷涂要进行打毛措置；铝板一般采取氧化处理（本色氧化和黑色氧化）；铝板需喷涂的进行铬酸盐腐蚀处理后喷涂。   
四、检验。钣金件的质量除在生产制作过程中严格控制外，就是需要独立于生产的品质检验，一是按图纸严格把关尺寸，二是严格把关表面质量，对尺寸不符者进行返修或报废处理，外表不容许碰划伤，喷涂后的色差、耐蚀性、附出力等进行测验。