几种主要桩型常见施工质量事故分析？

1. 几种主要桩型常见施工质量事故分析？

1.打入式预制桩
①桩身本身质量问题。主要原因有预制桩生产过程中材料、胎膜、生产工艺、养护龄期等控制不严导致桩身强度不够，桩身几何尺寸偏差大等质量问题，装卸、运输、堆放不当造成桩身裂缝等缺陷，在施工前又未能及时发现。桩身本身质量有缺陷的桩经锤击打入后，将严重影响基桩承载力，造成的事故是很难处理的。
②接桩质量问题。主要原因有接桩材料、接桩方法等原因，如上下节平面偏差、焊接不牢、焊接后停歇时间过短、螺栓未拧紧、胶泥质量差等。可采用对接桩部位进行补强的方法处理。③桩身垂直度问题。原因很多，如施工中垂直度控制、布桩密度、打桩路线、持力层面坡度、地面超载、基坑开挖、相邻工程挤土桩施工等，造成基桩倾斜，严重影响桩身质量及基桩承载力。处理方法将根据事故原因采用纠偏补强、补桩等方法。
④“拒打”造成的质量问题。打入式预制桩施打过程中常出现送桩困难或无法送桩现象，桩长达不到设计要求。主要原因有勘察资料失实，设计参数、桩型、持力层选用不当，施工中采用的锤重锤垫不当，停歇时间长，或出现复杂地质现象（如夹砂土层等硬土层、地下孤石等），过多的重锤打击，易导致桩头碎裂，桩身损伤。
⑤“上浮吊脚”造成的承载力不足问题。在深厚软土地区，已打入的桩在施工其相邻基桩时，往往会发生整桩“上浮”、桩端离开持力层的现象。这种现象对基桩承载力影响很大，但如果采取措施将“上浮吊脚”桩压回原位，一般说其承载力能满足设计要求。
⑥锤打出现的桩身质量问题。当重锤打击桩头时，由桩头向桩身射入的压力波，当桩长较长、桩尖为软土层时，桩尖将反射回拉力波，此时的拉力波往往会集中在桩的中部0.3~0.7倍桩长的位置；当桩尖为硬土层时，桩尖将反射回压力波，压力波到达桩顶后又产生拉力波，该拉力波一般集中在桩头部分。如果拉力波产生的拉应力超过预制桩桩身混凝土抗拉强度，混凝土将会出现裂缝，形成断裂面。应选用合适的桩型，采用合适的重锤与锤垫，避免锤打中出现桩身质量问题。
2.钻（冲）孔灌注桩
钻孔灌注桩施工包括泥浆护壁、水下成孔、水下下笼、清孔、水下灌注等工序，每道工序多或轻或重会出现一些缺陷。
①钻孔倾斜。在钻进过程中，遇孤石等地下障碍物使得钻杠偏斜，桩倾斜程度不同，对基桩承载力的影响不同，由于该类事故无法通过基桩质量检测手段测定，所以施工中的垂直度检验显得尤其重要，特别是大直径钻孔灌注桩。
②坍孔。易造成断桩、沉渣、孔径突变等缺陷。主要原因有：
1）由于护壁不力。如泥浆质量差，易沉淀，比重小，护筒内无足够压力水头，护筒埋深不够，导致筒底漏土等。
2）钻进速度过快。
3）操作碰撞。如下落提升钻具、放置钢筋笼时碰撞，由于无导向装置的正循环钻机，钻杆细，刚度小，摇晃大而造成钻头导向圈碰撞孔壁。
4）土质原因。如粉砂土等粗颗粒土层以及松散地层中成孔时，常易发生坍孔事故。
5）有较强的承压水，并且水头较高，易造成孔底翻砂和孔壁坍塌。
③充盈系数过大。一般设计要求混凝土浇灌充盈系数在1.05~1.25之间，但由于成孔的工艺，地质条件等原因，造成充盈系数超过1.3，甚至于达到1.6或更大，这都属于施工不正常现象，它既造成材料的浪费，也造成左右桩刚度不一致的弊病。
④桩身缩径、夹泥、断桩、离析，均为不同程度的桩身质量问题，对基桩承载力有很大影响，一般说发生原因有：
1）断桩。混凝土浇注过程中，导管不慎拔出混凝土面，或由于堵管、停电等原因而采取的拔管措施，或软土层中流土，砂土层中流砂挤入钢筋笼内，或是导管大量进水。混凝土灌注中出现的这些事故，会使混凝土灌注面与护壁泥浆混合，形成断裂面。此外，采用机械挖土时，机械设备对桩头的碰撞易使桩浅部断裂。钻孔灌注桩在使用商品混凝土时，在混凝土浇注过程中，由于坍孔较大，实际灌注的混凝土量大大超过预估的混凝土量，在再灌时的混凝土超过原混凝土的初凝时间，产生桩身浅部局部裂缝。
2）夹泥。混凝土灌注过程中，出现坍孔和内挤，坍落和挤入的土体混入混凝土中，这是一种严重桩身缺陷。
3）离析。混凝土和易性差、混凝土初灌量过小、导管进水、导管埋深不足、在混凝土初凝前地下水位变化等，造成桩身局部断面混凝土胶结不良，离析。
4）缩径。钢筋笼设计太密，如果混凝土级配和流动性差时，造成桩身某些断面尺寸达不到设计要求，或地下承压水对桩周混凝土侵蚀。
⑤孔底沉渣。孔底沉渣对端承桩、摩差端承桩来说，孔底沉渣对其承载力有着致命的影响，处理也很困难。施工中未按有关规范要求清孔、清孔后未及时灌注混凝土、下钢筋笼时碰撞孔壁、混凝土初灌量太小、混凝土灌注前出现坍孔，这些现象多会造成孔底沉渣超标，采用正循环法施工时沉渣问题更为突出。
⑥初灌方法不当造成的质量事故。在混凝土初灌过程中存在一定的质量隐患，如采用阻球法进行初灌时，如果桩径较小，阻球常夹在导管与钢筋笼之间而无法上浮，采用混凝土块法又易堵塞导管，采用砂袋法时，由于砂袋密度与混凝土接近，但强度低于混凝土，一旦沉于桩底易造成沉渣，夹在桩身造成桩身质量缺陷。故建议采用混凝土袋法，能达到不堵管，不造成沉渣，满足桩身强度的要求。
⑦桩头浮浆。这是正常现象，但桩头必须处理后才能使用，由于桩顶是承受荷载最大的部位，所以这里着重要提出的是如何处理桩顶浮浆，对大直径钻孔桩，建议先采用气泵等机械方法进行上部清桩，在距设计标高0.5米时，必须采用人工凿除法，对小直径桩建议采用人工凿除法，避免机械施工。另外，对现场灌注桩在可能的情况下应加大超灌长度。
3.人工挖孔桩
理论上讲，人工挖孔是最容易控制施工质量的桩型，但实际施工中应保证以下的施工质量：
①桩底积水。桩底积水如果可以人工清除，必须清除、擦干。如果存在地下渗水，人工无法清干，必须采用机械降水，否则极易造成桩底混凝土离析，由于一般的挖孔桩属端承桩，桩底混凝土离析造成的事故很难处理。
②桩身混凝土的灌注。对桩长较短的桩，可采用滑板法灌注，不应采用直接倾倒法。桩长较长的桩，严禁直接倾倒，否则极易造成混凝土离析、混凝土夹气、夹泥；不应采用滑板法，也易造成混凝土离析、混凝土夹气、夹泥；应采用导管法送浆，边送边采用机械振捣。
4.沉管灌注桩
在多层工业与民用建筑工程中，就地沉管灌注桩与其技术经济综合比较上的优势被广泛采用。沉管灌注桩为挤土型桩，桩径一般为Ф377、Ф426，桩长20m左右。近些年由于施工设备与技术的提高，桩径有着逐步增大的趋势，出现了Ф500、Ф550桩径的沉管桩，桩长在浙江省宁波地区最长达到45m左右，长径比达到80~90.沉管桩有振动、静压等施工方法，鉴于沉管灌注桩截面尺寸的特点，无论哪种施工方法，施工中易产生以下质量问题有：
①缩径、夹泥、离析。混凝土充盈系数硬土中小于1.1，软土中小于1.2.原因主要有：
1）土的性状原因。在软土中沉桩时，土受到强制扰动产生超孔隙水压力，在桩管拔出后挤向刚灌注的混凝土，使桩身局部缩径或夹泥。所以软土层中一定要控制拔管速度。在软硬土层交界处，也极易发生缩径现象，如回填的池塘，回填土下夹有未被清除的河底淤泥，在这种地层中沉管施工，缩径往往发生在淤泥地层中。在桩身埋置范围内的土层中有承压地下水，桩身会产生局部缩径现象。
2）拔管速度过快。施工中不按有关规范要求，拔管速度过快，造成管内混凝土高度过低，使得混凝土的排挤力小于地层地侧压力而造成缩径夹泥。
3）管内混凝土量少。管内混凝土应保持2m左右高程，并高于地下水位1.0~1.5m或不低于地面高程，否则管外土体挤入造成缩径夹泥。
4）混凝土质量差。坍落度小，和易性差，拔管时管壁对混凝土产生摩阻力造成缩径离析。
5）桩间距过小，邻近桩施工时挤压也有可能造成缩径。
6）采用反插法施工工艺时，反插深度太大，易把孔壁周围的土体挤入桩身，形成夹泥。
7）桩身渗水引起的离析。沉桩时，土受到强制扰动产生超孔隙水压力，桩周土如果为渗透系数较大的土层时，在桩管拔出混凝土灌注的过程中，土中的超空隙水压力会向尚未初凝的桩身混凝土中渗透，沿桩身向水压力较小的桩顶上移，常见桩顶冒水现象，造成桩身上部混凝土离析，这种质量事故很难控制，施工中应加强观察。
②断桩。一般为贯穿全截面的水平向裂缝，造成断桩的原因与缩径基本相同，主要是工程地质、施工工艺、混凝土质量、设计桩距、挖土碰撞等原因。尤其在软土地区，当布桩密度较大时，邻近桩互相水平向挤压，常常在钢筋笼底部形成断裂面，断桩严重程度大于缩径。
③“吊脚桩”。桩底混凝土架空或桩底进泥砂，在桩底部形成薄弱层，造成原因一般有：
1）预制桩尖质量差。在沉管时，桩尖由于强度不足被挤压破损后进入桩管，在振拔时未能将桩尖压出，直到管拔至一定高度才落下，但未能落到原标高，形成“吊脚”；或者桩尖被挤压破碎后，泥砂和水从破损处挤入桩管，与桩底混凝土混合成松软的薄弱层。
2）桩长度较长时，活瓣桩尖被周围土体包围打不开，拔管至一定高度后才打开。
3）混凝土级配不合理，和易性差，在拔管时，混凝土拒落，造成桩尖下没有混凝土或量少，一般称为“软桩”，类似这种故障可使用大流动性的混凝土或如压拔管的办法来杜绝事故的出现。
5.环境变异
导致桩基础事故的环境因素很多，常见的因素有：
①基础开挖对工程桩造成的影响。例如，机械挖土时，挖机碰撞桩头，一般容易导致桩的浅部裂缝或断裂。在软土地区深基坑开挖时，基坑支护结构出现问题时，会使基坑附近的工程桩产生较大的水平位移，灌注桩桩身中上部会裂缝或断裂，薄壁预应力管桩桩身上部裂缝或断裂，厚壁预应力管桩与预制方桩在第一接桩处发生桩身倾斜，基坑降水产生的负摩阻力对桩身强度较差的桩产生局部拉裂缝。
②相邻工程施工的影响。间距较近的邻近建筑施工密集的挤土型桩时，如不采取防护措施，土体水平挤压可能造成桩身一处甚至多处断裂。
③地面大面积堆载，桩身倾斜，桩中上部裂缝或断裂。
④在刚施工完成的桩基础上重型机械行进，尤其是预制桩桩基础工程，对桩头水平向挤压造成桩头水平位移，桩身中上部裂缝或断裂。
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2. 桩基础缺陷质量事故分为哪些类型

1）一般质量事故：凡具备下列条件之一者为一般质量事故 
a直接经济损失在5000元（含5000元）以上，不满50000元的； 
b影响使用功能和工程结构安全，造成永久质量缺陷的。 
2）严重质量事故：凡具备下列条件之一者为严重事故 
a直接经济损失在50000元（含50000元）以上，不满10万元的； 
b严重影响使用工程或工程接否安全，存在重大质量隐患的； 
c事故性质恶劣或造成2人以下重伤的。 
3）重大质量事故：凡具备下类条件之一者为重大事故，属建设工程重大事故范畴。 
a工程倒塌或报废； 
b由于质量事故，造成人员伤亡或重伤3人以上； 
c直接经济损失10万元以上。 
按国家规定建设工程重大事故分为四个等级。工程建设过程中或由于勘察设计、监理、施工等过失造成工程质量低劣，而在交付使用后发生的重大质量事故，或因工程质量达不到合格标准，而需要加固、返工或报废，直接经济损失10万元以上的重大质量事故。此外，由于施工安全问题，如施工脚手、倒塌，机械倾覆，触电、火灾等造成建设工程重大事故。建设工程重大事故分为以下四级： 
a凡造成死亡30人以上或直接经济损失300万元以上为一级； 
b凡造成死亡10人以上29人以下或直接经济损失100万元以上，不满300万元为二级； 
c凡造成死亡3人以上9人以下或重伤20人以上或直接经济损失30万元以上，不满100万元为三级； 
d凡造成死亡2人以上或重伤3人以上或直接经济损失10万元以上，不满30万元为四级。 
4）特别重大事故：凡具备发布的《特别重大事故调查程序暂行规定》所列发生一次死亡30人及以上，或直接经济损失达500万元及起以上，或其他性质特别严重，上述影响三个之一均属特别重大事故。 
5）直接经济损失在5000元以下的列为质量问题。
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3. 打桩过程容易出现的质量问题有哪些

桩基工程质量常见问题、成因及处理措施
　　在项目实施的过程中，桩基的质量会受到诸多因素影响，例如勘察报告详细准确与否，材料工艺以及施工所使用的设备是否符合设计标准，工程设计合理与否等，无论哪一项环节出现了问题，都会引发质量安全事故或者埋下安全隐患、质量隐患。因此，为了防止由于桩基质量出现问题而引发的建筑质量问题，需要对桩基工程质量进行合理控制，这对于建筑质量具有重要价值，文章以下便针对此类问题展开详细探讨。
　　1、 常见问题分析
　　在建筑施工中常见的桩基问题主要有八种，第一，是测量放线中出现错误，这种错误会令整个建筑出现错误或者令桩基出现较大的偏差。
　　第二，则是单桩承载力不满足建筑桩基设计标准。第三，则是在施工过程中桩体倾斜过大。第四，施工中会由于其他原因引发预制桩的接头发生断离。第五，是由于在进行灌桩的过程中所引发的的断桩事故，此类事故会直接对桩基的整体质量造成影响。第六，在验收过程中发现桩位具有过大的偏差。第七，由于砼的质量或者操作引发的桩体出现夹泥、离析以及强度不达标等问题。第八，则是最常见的问题，即标高不足。此类问题主要由两方面因素引起，一方面是标高已经满足设计值，但是由于桩顶具有较厚的浮浆，因而在凿出后引起标高不足；另一方面则是由于施工控制问题造成没有达到设计标高便停止了对桩基的灌注。
　　2 、原因分析
　　引起桩基质量问题的主要原因可以从四个大方面出发进行分析，即承载力不满足设计要求的原因、桩体发生倾斜的原因、出现断桩的原因以及桩接头发生断离的原因。
　　2.1 承载力不满足设计要求的原因
　　在施工中，承载力无法满足设计要求主要由以下几方面造成：首先桩体的沉入深度没有达到设计标准要求；其次桩端没有进入持力层，虽然桩深已经达标但是由于桩端并没有达到设计规定要求，因此造成承载力不足；由于贯入度超过了最终要求值，这也会造成承载力无法达到设计要求；另外桩体断裂以及倾斜过大等也会引发承载力降低现象；最后则是勘察报告没有体现实际的施工环境，所提供的相关资料数据不真实。
　　2.2 桩体发生倾斜的原因
　　首先，质量不达标的预制桩会在施工过程中造成桩体的倾斜过大，其中最容易造成倾斜的是桩尖位置以及桩面倾斜。其次，桩架是否同地面垂直以及桩基是否安装正确是影响桩体是否会倾斜的主要因素。另外，桩帽、桩身以及桩锤是否会由于中心线的不重合而造成锤击偏心，也是引起桩体倾斜过大的原因。再次，施工过程中所遇到的障碍物以及基坑的开挖不当也会引发桩身倾斜，最后，不正确的打桩顺序以及桩距设置也同样会造成桩体发生过大的倾斜。
　　2.3 断桩的原因
　　在桩体的施工过程中，除了发生倾斜外，桩体的断裂也是最常见的问题之一，其主要原因包括：首先，起吊以及运输和堆放的支点位置不当或者吊点位置不当；其次，由于沉桩时桩身发生弯曲所致。最后则是在施工过程中锤击次数过多引发。例如，一些建筑设计中要求锤击过重，因而贯入度设计的过小，这就导致锤击过程中引发桩体的断裂现象。
　　2.4 桩接头断离的常见原因
　　当设计桩较长时，因施工工艺的需要，桩需要分段预制，分段沉人，各段之间常用钢制焊接连接件做桩接头。这种桩接头的断离现象较为常见。其原因还有上下节桩中心线不重合桩接头施工质量差，如焊缝尺寸不足等原因。
　　2.5 桩位偏差过大的常见原因
　　测量放线差错沉桩工艺不良，如桩身倾斜造成竣工桩位出现较大的偏差等。
　　3、 常见质量问题的处理措施
　　3.1 补沉法
　　预制桩入土深度不足时，或打入桩因土体隆起将桩上抬时，均可采用此法。
　　3.2 补桩法补桩法
　　就是在会同设计、监理以及业主的意见，根据设计单位出具的补桩方案进行补打，但此种方法投资大、工期长，很难被各方共同认可。
　　3.3 补送结合法
　　采用分节连接的方式将桩打入基础中时，若桩体质量不达标，那么在进行沉入的过程中，就有可能使得连节点脱开，这时对于桩基的处理就可以采用补送结合的方式。第一，对于有疑点的桩，应当进行复打，令该桩下沉，这就可以令脱节的桩连接再次顶紧，令接头具有竖向承载力。第二，可以进行补桩，适当的补进一些完整的桩，使得基础不但可以满足承载力要求，同时还能够提高建筑基础的地震荷载。
　　3.4 纠偏法
　　若是在打桩过程中发现桩身出现倾斜并且桩长不长，且完好并未断裂，或者由于基坑的开挖而导致的桩身出现倾斜但是桩体仍旧完整的，可以对桩身进行局部挖开，然后使用千斤顶对桩身进行纠偏。
　　3.5 承台扩大
　　3.5.1 若桩位出现了较大的偏差，那么原有的承台设计尺寸无法满足构造的规范性要求，那么可以通过对承台是面积适当的扩大的方式对桩位偏差进行纠正。
　　3.5.2 桩土共同作用。若单桩无法达到设计的承载力要求，就需要进行承台的扩大处理，并且还要将天然基同桩的共同承担的上部荷载考虑在内。
　　3.5.3 桩基质量问题。在施工中容易出现不均匀的桩基质量，为了防止后期由于桩基质量问题引起的承台布局云沉降以及为了提高建筑的抗震能力，可以使用整体式桩基承台，从而提高基础整体性。
　　3.6 复合地基法此法是利用桩土共同作用的原理，对地基作适当处理，提高地基承载力，更有效的分担桩基的荷载。常用方法有以下几种。
　　3.6.1 承台下做换土地基。在桩基承台施工前，挖除一定深度的土，换成砂石填层分层夯填然后再在人工地基和桩基上施工承台。
　　3.6.2 桩间增设水泥土桩。当桩承载力达不到设计要求时，可采用在桩间土中干喷水泥形成水泥土桩的方法，形成复合地基基础。
　　3.7 修改桩型或沉桩参数法
　　3.7.1 改变桩型。如预制方桩改为预应力管桩等。
　　3.7.2 改变桩入土深度。例如预制桩在贯入过程中遇到较厚的密实粉砂或粉土层，出现桩下沉困难，甚至发生断桩事故，此时可采用缩短桩长，增加桩数量，取密实的粉砂层（膨胀土层）作为持力层。
　　3.7.3 改变桩位。如沉桩中遇到坚硬的、不大的地下障碍物，使桩产生倾斜，甚至断裂时，可采用改变桩位重新沉桩。
　　3.7.4 变沉桩设备。当桩沉入深度达不到设计要求时，可采用大吨位桩架，采用重锤低击法沉桩。
　　4、结束语
　　我国经济在不断的改革和开放政策中向前发展着，其中起到了支撑作用的产业便是建筑行业，其发展为经济的发展做出了极大的贡献。
　　但是随之而来产生了诸多问题，例如建筑工程质量，由于其直接影响到了业主的实际利益，直接关乎国家以及人民的生命安全，因此受到了社会以及行业的关注。因此应当从点滴做起，防患于未然，总结经验，从设计到施工把我桩基施工的每一个环节，将质量隐患消除在萌芽中，杜绝其发生，保证项目质量。
　　参考文献：　　[1]孙国.论施工中抗渗混凝土的质量控制[J].科协论坛(下半月)，2009（5）.　　[2]陈四清，朱帅.浅谈钻孔灌注桩施工质量控制[J].科技信息(科学教研)，2007（28）.　　[3]张渊，宋飞.防水屋面施工及质量控制[A].土木建筑学术文库（第 8 卷）[C].2007.

4. 哪些主要原因容易造成桩基质量事故

1、基础不均匀沉降。地勘察数据不准。
2、管涌、流砂现场，引起基坑围护结构的破坏、塌方等。
3、基础坑边堆载超过允许值。
4、坑边安全围护缺失，引起安全事故，安全意识差造成的。
5、深基坑内水平支撑拆除爆破引起的安全事故，安全工作不到位造成的。
6、深基坑内换撑不到位引起的事故，对图纸研究不透造成的。
7、基础钢筋不符合强制性规范引起的质量事故，这是规范不熟悉造成的。
8、桩基整体偏位引起的质量事故，测量错误或者测量仪器坏了。
9、基础底板的钢筋用错了或者漏掉了，造成的返工质量事故。
10、基础底板上集水坑漏掉了一个，造成的返工。或在基础板内的排水管漏放了。这是不细看图造成的。

5. 预制桩施工中常遇到质量问题有哪些？

1.混凝土拌和物
1.1和易性不好
现象：①拌和物松散不易粘结。②拌和物粘聚力大，成团，不易浇筑。③拌和物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙。④拌和物在运输、浇筑过程中分层离析。
原因分析：①水泥标号选用不当。当水泥标号与混凝土设计标号之比大于2.2时，水泥用量过少，混凝土拌和物松散;当水泥标号与混凝土设计标号之比小于1.0时，水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团、不易浇筑。②砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，不易将混凝土振捣密实。③施工坍落度过大，混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性。④计量工具不精确，计量制度不严格或采用不正确的计量方法。⑤搅拌时间短，混凝土拌和物质地不均匀。
预防措施：①应合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计标号之比控制在1.3～2.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混凝土材料(如磨细粉煤灰等)或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物和易性。②原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应制作标准计量水桶;外加剂应用小台秤计量。③在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量(每一工作班到少二次)。④在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度(每一工作班至少二次)。⑤在一个工作班内，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查。⑥随时检查混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间。
治理方法：因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌和物，只能用于次要构件或废弃。
(2)外加剂使用不当
现象：①混凝土浇筑后，局部或大部长时间不凝结硬化。②已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包，俗称表面“开花”。
原因分析：①缓凝型减水剂掺入量过多。②以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”。
预防措施：①应熟悉外加剂的品种与特性，合理选用，并应制订使用管理规定。②不同品种、用途的外加剂应分别堆放。③)粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂，应烘干，碾碎，过0.6mm筛后使用。
治理方法：①因缓凝型减水剂使用过量造成混凝土长时间不凝结硬化时，可延长其养护时间，推迟拆模，后期混凝土强度一般不受影响。②已经“开花”的混凝土墙面，应剔除因外加剂颗粒造成的鼓包后，再进行修补。
1.2预制桩表面损伤
(1)麻面
现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
原因分析：①模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面粘损，出现麻面。②木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。③钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。④模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。⑤混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
预防措施：①模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。②木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵来，防止漏浆。③钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。④混凝土必须按操作规程分层均匀振捣实，严防漏振;每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
(2)露筋
现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹面外露。
原因分析：①混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。②钢筋混凝土结构断面较少，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。③因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。④混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。⑤混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。
预防措施：①浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。②为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔一米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。③钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。④为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。⑤浇筑混凝土前应用清水将木模充分湿润，并认真堵好缝隙。⑥拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。⑦操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。
(3)蜂窝
现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析：①混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。②混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。③未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。④混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振又下料，因漏振而造成蜂窝。⑤模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆而形成蜂窝。
预防措施：①混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。②混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应按规范规定。③混凝土的振捣应分层捣固。④捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍;对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5厘米。⑤混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。振捣时间与混凝土坍落度和振捣有效作用半径的关系。合适的振捣时间也可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面将呈水平状态，并将模板边角填满充实。⑥浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。
1.3预制桩内部缺陷
(1)混凝土试块强度不合格
现象：①同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于1.05设计标号。②同批混凝土中最低一组试块强度值低于0.9设计标号。③同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。
原因分析：①混凝土原材料不符合要求：A、水泥过期或受潮结块;水泥未经试验就使用;所有水泥重量不足50kg。B、砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量大，杂物多。C、外加剂使用不当，掺量不准确。②混凝土配合比不准确：A、不用试验室规定的申请配合比，随便套用经验配合比。B、计量工具陈旧或维修管理不好，精度不合格。C、砂、石、水泥不认真过磅，计量不准确。D、混凝土加水不准，随便加水，使混凝土水灰比和坍落度增大，影响强度。③搅拌混凝土时颠倒加料顺序，搅拌时间不够，拌合物不均匀。④混凝土在冬季施工期间，拆模过早或早期受冻。⑤混凝土试块没有代表性。A、试管保管不善，经多次使用产生变形，未及时更换;试模尺寸和混凝土石子粒径大小不相适应。B、不按规定制作试块，试块没有振捣密实。C、试块标准养护管理不善或养护条件不符合要求;在同条件养护时，时期脱水或受外力撞砸等。
预防措施：①确保混凝土原材料质量。②严格控制混凝土配合比，保证计量准确。③混凝土搅拌要建立岗位责任制，要合理搅拌。
治理方法：如试块强度不合格，应尽快查明原因，采取措施纠正。也可利用同条件养护的试块强度进行评定。如果强度偏低不多，可延长养护时间，推迟使用日期，以求强度有相应增长;如果强度偏低较多，则需要与设计单位共同研究处理。
(2)桩身混凝土养护不当
现象：对浇灌的桩身混凝土养护不当。蒸汽养护时，温程未制好，影响了混凝土强度的正常发展，减弱了预制桩的抗锤击性。
原因分析：①桩身养护温度或湿度偏低，或养护期不够，强度达不到设计要求;桩身覆盖保护不良，局部混凝土受冻或干燥脱水，造成局部缺陷。②蒸汽养护时，预养期太短、升温长快或恒温温度太高，损害桩身混凝土的抗压、抗拉强度及其抗锤击性。
预防措施：①要妥善覆盖和保护桩身混凝土，认真浇水保湿。适当延长潮湿养护期，有利于增强混凝土桩的抗锤击性能。②采用蒸汽养护时，宜采取比较和缓的热养温程：常温下预养时间不宜少于2～3小时，升温速度不宜大于15～20℃/小时，恒温温度不宜高于60～70℃，降温速度不宜大于20℃/小时;桩身如在封闭的钢模型内蒸养，可防止剧烈热养的破坏作用，因此可适当放宽热养温程控制条件。③采用热台座、热模型或太能等的热养护时，应将混凝土裸露面用塑料薄膜等不透水材料妥为履盖，以保持潮湿状态。热养温度不应过高，以免失水;模板宜采用不吸水、不透水材料制作。④制备相应数量的与桩身同条件下养护的试块，借以检验桩身混凝土强度发展情况。
治理方法：因养护不当而造成强度偏低的混凝土桩，可再补充润湿养护7～10天，以促使混凝土强度重新增长。
(3)桩身混凝土质量缺陷
现象：混凝土密实性差，局部孔隙率大;局部有蜂窝、孔洞、内壁流坍等。
原因分析：①混凝土密实性差或孔隙率大，多由于振捣不足、不均造成;对于偏稀的混凝土，振捣过量时，亦能促成上下分层，使上层混凝土水量增多，水灰比增大，强度下降。②混凝土的蜂窝孔洞问题。③混凝土桩离心旋转成形机和钢模准备状态不好，在钢模旋转中有严重跳砸现象离心成型时水泥浆从缝隙跑出，造成混凝土蜂窝、酥松缺陷，砂子粒度、砂率等不合适时，也会导致上述缺陷。
预防措施：混凝土的蜂窝孔洞问题前面已述。孔洞的预防措施如下：①在钢筋密集处，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。②预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。③采用正确的振捣方法，严防漏振。④控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2米，大于2米时要用溜槽、串筒等下料。⑤防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。
(4)形状尺寸不合格
现象：①桩端面对桩轴线的垂直度偏差太大或端面平整度差。②桩身或桩尖的轴线有偏差，如桩身弯曲、桩尖歪斜等。③预制桩截面尺寸、配筋位置、保护层厚度等产生较大偏差。
原因分析：由于模板安装或工艺装备上的各种缺陷，使预制桩的形状尺寸不合格。
预防措施：要保持模板形状尺寸合格，支撑牢固，基础稳定，保持各项工艺装备状态良好。保证钢筋骨架绑扎牢固，支垫严实，位置正确。预制桩张拉设备应使张拉合力线与桩身轴线尽可能重合，缩小偏心，以免使桩身受弯。
(5)预制桩裂缝
现象：普通混凝土桩在吊放或运输过程中容易产生横向裂颖，严重的甚至能开裂到1mm左右，常见的较细横向裂缝不影响打桩下沉和轴向压载，但严重裂缝在受到重复锤击后有可能发展扩大，以至破坏。裂缝太宽时，桩身钢筋易受湿空气侵蚀。
原因分析：混凝土预制桩是细长形的构件，自重弯矩较大，但横向抗弯强度较弹头，所以在吊放、运输过程中容易产生横向裂缝。
预防措施：为预防横向裂缝宽度超过规定，宜采用螺纹钢筋，以增进钢筋与混凝土之间的粘结力，使裂缝分散，并应保证混凝土的设计强度。同时，预制桩按规定吊点放、堆存，在运输中避免碰撞。
(6)撞伤、压伤
现象：预制桩在吊放和运输过程中发生撞伤，严重时甚至断裂;有时也发生桩被垫伤、压伤问题。
原因分析：预制桩较细长，自重很大，受到碰撞时容易被撞裂、撞坏。预制桩支点位置安排不发时，可能发生受弯裂缝，多层堆垛的底层桩也有可能被压伤。
预防措施：预制桩在起吊、放落、搬移、运输过程中，必须避免碰撞;要仔细操作，稳定稳落。在混凝土达到规定强度(一般是设计标号的70%)以前，禁止拆模起吊。支垫预制桩的垫木宽度不宜小于10cm。各层桩间的垫木应上下对正，处于同一个竖直面内。
2.预制桩打桩
2.1露桩和短桩
由于持力层高低起伏，设计对桩长未及时调整，当桩插入持力层一定深度(一般为2米)就无法打入而终止，使桩身露出设计桩顶过多(一般1-2米，多则5-6米)而形成露桩。同样，由于持力层起伏变化，沉桩到设计标高还未进入持力层或贯入度还很大，仍需继续沉桩，就形成了短桩。
原因分析
①勘测资料误差较大或勘测精度不够，未能查清持力层起伏变化情况和持力层性质。
②持力层变硬，沉桩时难以继续打入。或持力层变软，沉桩时贯入度太大，还要继续沉桩。
③打桩机械与设计桩长及持力层性质不匹配。打桩机能量小，使本来还可继续打入的桩而被迫终止;或打桩机能量太大，使本来已满足贯入度要求的桩还能继续打入。
防治及处理方法
①查清原因。首先从分析勘测资料入手，在持力层起伏变化较大处补充勘测。重要柱子位置应布置钻孔查清持力层深度和性质。对于重要建筑物，勘测单位应提交“持力层等高线图”或“持力层等深线图”。
②现场试桩时根据试桩情况确定终止打桩的标准。一般情况下实行“双控”既控制桩长又控制贯入度。对摩擦端承桩，应以贯入度为主，桩长为辅。
③设计单位应根据试桩资料及时调整桩长，并通知管桩生产厂家，及时调整每节桩长与桩身匹配。
④如因打桩机械能量太小或太大，无法与桩长及地质条件相匹配，那就更换打桩机。
⑤对露出地面的桩应截桩。截桩可采用人工凿桩，方法是先将不需截除的桩身端部用钢抱箍抱紧，然后沿钢箍上缘凿沟槽，再行扩大截断，钢筋可用气割法切断。严禁使用大锤硬砸。
⑥短桩需要用高标号砼接桩。
2.2斜桩
桩在沉入过程中，桩身垂直偏差太大(规范规定，垂直偏差不得超过桩长的0.5%)形成斜桩。根据以往施工经验，倾斜偏位超过25cm的管桩，承载力就会明显不足。
原因分析
①打桩机基础如果不平整坚硬，沉桩加压后，基础易产生不均匀沉降，桩极易发生偏斜。
②采用锤击式打桩时，桩不垂直，桩帽、桩锤及桩不在同一直线上。
③沉桩时遇到大块坚硬障碍物，如老基础、古河道抛石等，把桩挤向一侧，发生偏斜。
④采用“植桩法”时，钻孔垂直偏差过大。桩虽然垂直植入钻孔内，但在沉桩过程中，桩又沿着钻孔倾斜方向发生偏斜(本工程不采用此法)。
⑤桩布置得过多过密、沉桩时产生的挤土效应，将原先已打入的桩上抬或挤斜。
⑥接桩时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。
⑦基坑开挖方法不当，一次性开挖深度太深，使桩的一侧承受很大的土压力，使桩身弯曲变形，引起桩顶偏位。
防治及处理方法
①场地要平整坚硬，不能使桩机在打桩过程中产生不均匀沉降。
②若浅部(2-3米)有老基础或古河道抛石等障碍物时，打桩前，探孔的深度应深一些。若遇到坚硬障碍物应预先挖掉或用钻机将障碍物钻穿，再打桩。
③为控制好桩身垂直度，重点应放在打第一根桩上，桩锤、桩帽或送桩杆应和桩身同一中心轴上(锤击法)。桩插入时的垂直度偏差不得超过桩长的0.5%，沉桩时，应在距桩机20米左右处，成90度方向设置经纬仪各一台加以校准。初打时应轻，待桩身稳定后，再按正常落距锤击。
④沉桩时就发现桩不垂直应立即纠正。必要时，应把桩拔出重打。桩打入一定深度后发现桩身发生严重倾斜时，不宜采用移动桩架来校正，以免把桩折断，应采取其他措施。若无法纠正，应将该桩作为废桩处理。
⑤合理布置桩位。桩与桩中心距宜大于4d(d为桩经)。
⑥浅部遇到障碍物，如老基础、大块石等，无法排除时，可先用钻机钻孔，将障碍物钻穿，然后再把桩植入孔内再沉桩。钻机钻孔时，其垂直度偏差不超过孔深的0.5%。
2.3挤土影响和振动影响
沉桩过程中，由于挤土影响使马路路面隆起或地下管线破裂，或者使邻近建筑物产生裂缝甚至偏斜的事故屡有发生。采用锤击法施工时，振动对附近建筑物也会造成不同程度的影响。打桩前必须了解桩基附近有无重要的地下管线，如供水干管、污水干管、通讯电缆、煤气管道等，若有，必须采取防护措施。
原因分析
①沉桩时使桩四周的土体结构受到扰动，改变了土体的应力状态，桩四周土体产生了附加孔隙水压力，产生挤土现象。
②布桩过多过密形成的“多桩基础”产生挤土现象。
③施工方法不当，每天成桩数量太多，加剧了挤土影响。
④锤击法施工由于重锤的连续打入造成振动影响。
防治及处理办法
①控制布桩密度(Ws)，一般来讲Ws不宜大于5%，桩与桩中心距宜大于4d(d为桩径)。当Ws>5%时，对桩距较密的这部分桩可采用植桩法沉桩。即在桩位预先钻孔取土，然后将管桩植入孔内沉桩，可以大幅度减小挤土影响。
②控制沉桩速度，制定有效的沉桩流水线路，控制每日成桩量，沉桩顺序先中间，后两边。如一侧邻近已建建筑物，则应先打靠近已建建筑物的一排桩，并应采取间隔跳打的方法。
③当桩基附近地下埋有重要管线如通讯电缆、污水干管、供水干管、煤气干管等及邻近建筑物需要特别保护时，可采用下列方法：
a、开挖防挤(震)沟，长度比施工建筑物基础长度长2米，宽0.8—1.0米，深度超过地下管线埋置深度或邻近建筑物埋置深度1米，如地下水位较高，沟内可填松砂。
b、如距邻近建筑物很近(小于5米)，开挖浅层防挤沟无效时可在桩位与已建建筑物之间打1—2排应力释放孔。具体做法是：用钻机打一排孔径为400的钻孔，将土取出，孔深10米，放置钢筋笼外包彩料布。孔距1.2—1.5米。如被保护的建筑物很重要，就打二排，排距1.2米，间隔布孔。
④打桩时，桩架应坚固、稳定，锤击时不产生颤动和位移。桩锤宜采用重锤轻击的方法。桩帽内径应比桩径大2—4厘米，应有排气孔。桩垫应有足够弹性和厚度(不小于10厘米)，并及时更换，以减少振动影响。
⑤在邻近建筑物及地下管线等部位设置监测点，监测这些部位振动速度的发展变化规律。对一般建筑物和地下管线沿线的振动速度控制值(V)取10mm/s.，对防护要求较高的建筑物和煤气管、通讯电缆等地下管线振动速度控制值(V)取5mm/s，比较恰当。
⑥振动对邻近建筑物也会带来不良影响，其防治和处理办法可参照上述方法进行。
2.4沉桩时遇到“硬层”无法继续沉桩
这里所说的“硬层”包括浅部(3—4米)的老基础、大孤石和深部(一般在20米以下)的硬塑老粘土，非常密实深厚砂层、密实砂砾石层等。沉桩时，遇到这些“硬层”，无法继续沉桩，此时桩已入土，不可能再将桩拔出，必须立即采取措施加以处理。
原因分析
地质勘察时未查清这些“硬层”的分布深度和性质，或者在地质勘察报告中未特别强调，没能引起设计和施工人员的重视。
防治和处理办法
①打桩前应先探桩。如桩下3米左右有老基础、大块石等障碍物应预先挖除。开挖有困难时，可预先用钻机将该障碍物钻穿，然后将桩植入孔内再沉桩。
②当桩已入土很深(如20米以下)遇到“硬层”时，可采用100型钻机将钻具放入管桩中间空洞中钻孔，将“硬层”钻穿，取出钻具再继续沉桩。

6. 灌注桩常易产生哪些质量事故?如何预防和处理

1.干作业成孔桩虚土多：孔底虚土过多,超过标准规定的不大于100mm的规定。
(1) 在孔内做二次或多次投钻。即用钻一次投到设计标高,在原位旋转片刻,停止旋转静拔
  钻杆。
(2) 用勺钻清理孔底虚土。
(3) 如虚土是砂或砂卵石时,可先采用孔底浆拌合,然后再灌砼。
(4) 采用孔底压力灌浆法、压力灌砼法及孔底夯实法解法。
2.干作业成孔桩身砼质量差：桩身砼有蜂窝、空洞,桩身夹土、分段级配不均匀。
(1) 单桩承载力不大且缺陷不严重,可采用加大承台梁的方法。
(2) 如缺陷严重,应会同设计人员共同研究处理方法,一般可采用在轴线两侧补桩的方法。
3.湿作业成孔桩断桩：成桩后,桩身中部没有砼,夹有泥土。
(1) 当导管堵塞而砼尚未初凝时,可采用两方法:方法1是用钻机起吊设备,吊起一节钢轨或
  其他重物在导管内冲击,把堵塞的砼冲开;方法2是迅速拔出导管用高压水冲通导管,重新下隔
  水球灌注。浇筑时,当隔水球冲出导管后,应将导管继续下降,直到导管不能再插入时,然后再
  稍提升导管,继续浇筑砼。
(2) 当砼在地下水位以上中断时,如果桩身直径在1米以上;泥浆护壁较好,可抽掉孔内水,用
  钢筋笼保护,对原砼面进行凿毛并清洗钢筋,然后继续浇筑砼。
(3) 当砼在地下水位以下中断时,可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔,至断桩部位以
  下适当深度时,重新清孔,在断桩部位增加一节钢筋笼,其下部埋入新钻孔中,然后继续浇筑
  砼。
(4) 当导管接头法兰挂住钢筋笼时,如果钢筋笼埋入砼不深,则可提起钢筋笼,转动导管,使
  导管与钢筋笼脱离,否则只好放弃导管。
（5）采用超流态砼：螺旋钻成孔后，采用超流态砼浇筑，再下钢筋笼。
4.护壁桩缩颈：桩身局部直径小于设计要求,一般发生在地下水位以下、上层滞水层或饱和的粘性土中。
(1) 在淤泥质土中出现缩颈时,可采用复打方法。
(2) 在其他土中出现缩颈时,最好采用预制桩头,同时用下部带喇叭口的套管施工,在缩颈部
  位采用反插法。
(3) 在缩颈部位放置一段钢筋砼预制桩。

7. 钻孔桩的质量有哪些，引起的原因是什么，监控的措施有哪些

质量问题主要有：缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等。
钻孔灌注桩质量通病的成因及其预防措施：
1 钻孔灌注桩常见的质量通病
钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小。但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易出现桩上段强度达不到质量要求的情况。除此之外，还容易出现缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等质量缺陷,造成桩基承载力的下降,影响到工程结构的安全。
2 影响成桩质量的原因分析
2. 1 影响桩身上部强度的原因分析
(1) 按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。
(2) 浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。
(3)埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞引起质量问题。
桩基施工质量加以控制。 
 1、成孔质量的控制 
  成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。 
  1.1.采取隔孔施工程序。 
  钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打人桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。 
  1.2.确保桩身成孔垂直精度 
  这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。 
  1.3.确保桩位、桩顶标高和成孔深度。 
  在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。 
  虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1．2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。 
  为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0．2m／min左右，在细粉砂层钻进都是O．015m／min左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。 
  1.4.钢筋笼制作质量和吊放 
  钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。 
  1.5.灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔 
  清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻子L桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17—20min；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行．配合比设计。 
  灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1。10—1．20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。 
  2、成桩质量的控制 
  2.1.为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告)，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质)，严禁用于混凝土灌注桩。

8. 打桩质量控制主要包括

打桩的质量控制包括打桩前、打桩过程中的控制以及施工后的质量检查。
1、打桩前：
应对成品桩做外观及强度检验，锤击预制桩，应在强度与龄期均达到要求后，方可锤击。接桩用焊条或半成品硫磺胶泥应有产品合格证书，或送有关部门检验。

2、打桩过程中：
除了注意桩顶与桩身由于桩锤冲击破坏外，还应注意桩身受锤击拉应力而导致的水平裂缝。开裂的地方往往出现在吊点和混凝土缺陷处，这些地方容易形成应力集中。采用重锤低速击桩和较软的桩垫可减少锤击拉应力。
施工过程中应检查桩的垂直偏差控制在1%内。
平面位置偏差，单排桩<100mm，多排桩一般为1/2～1个桩的直径或边长。

3、施工后：
最后检查贯入度或标高必须符合设计要求。
最后贯入度：在正常条件下进行（桩顶没有破坏、锤击没有偏心、锤落距符合规定、桩帽与弹性垫层正常），最后10击内桩的平均入土深度。