注射成型过程分为哪几个阶段？

1. 注射成型过程分为哪几个阶段？

因加工物料而异。热塑性塑料的注射成型包括加料、塑化、注射、保压、冷却、脱模等过程。热固性塑料和橡胶的成型也包括同样过程，但料筒温度 较热塑性塑料的低，注射压力却较高，模具是加热的，物料注射完毕在模具中需经固化或硫化过程，然后趁热脱膜。
 
 
一、温度控制  1、料筒温度:注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两程温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 
 
  2、喷嘴温度:喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。 
 
  3、模具温度:模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 
 
二、压力控制  注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 
 
  1、塑化压力:（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20㎏/c㎡。 
 
 
  2、注射压力:在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 
 
  注射压力分射胶压力和保压压力，通常是1到4段射胶压力+1到3段保压压力，一般保压压力小于射胶压力，根据实际使用的塑胶材料进行调节，以达到佳的物理性能，外观和尺寸要求。 
三、成型周期  完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分: 
 
  成型周期:成型周期直接影响劳动生间率和设备利用率。因此，在生产过程中应在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率，生产中充模时间一般约为3~5秒。 
 
  注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间，在整个注射时间内所占的比例较大，一般约为20~120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前，保压时间的多少，对制品尺寸准确性有影响，若在以后，则无影响。保压时间也有最惠值，已知它依赖于料温，模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的，通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度，塑料的热性能和结晶性能，以及模具温等。冷却时间的终点，应以保证制品脱模时不引起变动为原则，冷却时间性一般约在30~120秒钟之间，冷却时间过长没有必要，不仅降低生产效率，对复杂制件还将造成脱模困难，强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关。

2. 注射成型工艺过程包括哪些内容？

　　完整的注射工艺过程包括:1、成型前的准备;2、注射过程；3、制品的后处理。

　　成型前的准备
　　为了使注射成型顺利进行和保证制品质量，生产前需要进行原料预处理、清洗机筒、预热嵌件和选择脱模剂等一系列准备工作。

　　注射过程
　　注射过程一般包括：加料——塑化——注射——冷却——脱模。
　　加料：
　　由于注射成型是一个间歇过程，因而需定量（定容）加料，以保证操作稳定，塑料塑化均匀，最终获得高质量的塑件。
　　塑化：
　　成型物料在注射机机筒内经过加热，压实以及混合等作用，由松散的粉状或粒状固态转变成连续的均化熔体之过程。
　　注射：
　　柱塞或螺杆从机筒内的计量位置开始，通过注射油缸和活塞施加高压，将塑化好的塑料熔体经过机筒
　　前端的喷嘴和模具中的浇注系统快速送入封闭模腔的过程。注射又可细分为流动充模、保压补缩、倒流三个阶段。
　　冷却：
　　当浇注系统的塑料以及冻结后，继续保压已不再需要，因此可退回柱塞或螺杆，卸除料筒内的塑
　　料熔体的压力，并加入新料，同时在模具内通入冷却水、油或空气等冷却介质，对模具进行进一步的冷却，这一阶段称为浇口冻结后的冷却。实际上冷却过程从塑料熔体注入型腔起就开始了，它包括从充模、保压到脱模前的这一段时间。
　　脱模：
　　塑件冷却到一定的温度即可开模，在推出机构的作用下将塑件推出模外。
　　注射成型：是指有一定形状的模型，通过压力将融溶状态的胶体注入模腔而成型，工艺原理是：将固态的塑胶按照一定的熔点融化，通过注射机器的压力，用一定的速度注入模具内，模具通过水道冷却将塑胶固化而得到与设计模腔一样的产品。主要用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。

3. 注射成型工艺过程是什么？

注射成型工艺过程以螺杆式注射机为例的话先是合模和锁模，通过合模机构使模具先以低压快速进行闭合，当动模板与定模板快要接近时，动模板便以低压低速前进。
在确认模内没有异物时，再以高压将模具合拢锁紧。再是注射系统前移和注射及保压。模具锁紧后，注射系统前移，使喷嘴和模具贴合，螺杆在注射油缸活塞的作用下快速前进，以高压高速将机筒前端的熔料注入模腔。
注射成型(Injection Molding )：是指有一定形状的模型，通过压力将融熔状态的胶体注入模腔而成型，工艺原理是：将固态的塑胶按照一定的熔点融化，通过注射机器的压力，用一定的速度注入模具内，模具通过水道冷却将塑胶固化而得到与设计模腔一样的产品。



料温
塑料的加工温度是由注射机料筒来控制的。料筒温度的正确选择关系到塑料的塑化质量，其原则是能保证顺利地注射成型而又不引起塑料局部降解。通常，料筒末端最高温度应高于塑料的流动温度(或熔融温度)，但低于塑料的分解温度。
在生产中除了要严格控制注射机料筒的最高温度外，还应控制塑料熔体在料筒中的停留时间。在确定料筒温度时，还应考虑制品和模具的结构特点。当成型薄壁或形状复杂的制品时，流动阻力大，提高料筒温度有助于改善熔体的流动性。
通常控制喷嘴的最高温度稍低于料筒的最高温度，以防止熔体在喷嘴口发生流延现象。

4. 注射成型工艺的工艺流程

完整的注射工艺过程包括:1、成型前的准备;2、注射过程；3、制品的后处理。 注射过程一般包括：加料——塑化——注射——冷却——脱模。加料：由于注射成型是一个间歇过程，因而需定量（定容）加料，以保证操作稳定，塑料塑化均匀，最终获得高质量的塑件。塑化：成型物料在注射机机筒内经过加热，压实以及混合等作用，由松散的粉状或粒状固态转变成连续的均化熔体之过程。注射：柱塞或螺杆从机筒内的计量位置开始，通过注射油缸和活塞施加高压，将塑化好的塑料熔体经过机筒前端的喷嘴和模具中的浇注系统快速送入封闭模腔的过程。注射又可细分为流动充模、保压补缩、倒流三个阶段。冷却：当浇注系统的塑料以及冻结后，继续保压已不再需要，因此可退回柱塞或螺杆，卸除料筒内的塑料熔体的压力，并加入新料，同时在模具内通入冷却水、油或空气等冷却介质，对模具进行进一步的冷却，这一阶段称为浇口冻结后的冷却。实际上冷却过程从塑料熔体注入型腔起就开始了，它包括从充模、保压到脱模前的这一段时间。脱模：塑件冷却到一定的温度即可开模，在推出机构的作用下将塑件推出模外。 1、退火：消除残余应力；2、调湿： 使塑件颜色、性能及尺寸得以稳定。硅胶注射成型 ：一、注射成型工艺和传统模压工艺比较：1，当前固体硅橡胶生产工艺图2，注射成型生产工艺图：结论：注射成型比固体模压工艺减少了大量生产工序，减少一大部分工人需求，缩短流程时间，大大地提高产量，而且完全避免了产品成型前人工操作所带来的产品品质偏差！二：硫化时间比较：  产品名称  按键  大杂件  硫化时间  　　　　硫化工艺  　　　　固体硅胶模压硫化  35秒  10分钟  液体硅胶注射成型  9秒  1分钟不到  结论：液体硅胶注射成型工艺硫化速度是固体硅胶的5倍以上，产量是固体硅胶模压工艺的10倍以上！三：产品品质误差  产品名称  按键  　　荷重误差  最小误差  一般误差  硫化工艺  　　　　固体硅胶模压硫化  + 20g  + 50g  液体硅胶注射成型  + 2g  + 5g  结论：液体硅胶注射成型由于是液体硅胶，在真空模具内具有非常高的流动性，模具内硅胶分布非常均匀，而且成型之前全部为机器作业，避免了硫化成型前所有人工操作所可能带来的误差！

5. 注射成型工艺的介绍

注射成型(Injection Molding )：是指有一定形状的模型，通过压力将融溶状态的胶体注入模腔而成型，工艺原理是：将固态的塑胶按照一定的熔点融化，通过注射机器的压力，用一定的速度注入模具内，模具通过水道冷却将塑胶固化而得到与设计模腔一样的产品。主要用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。

6. 注射成型技术最主要的工艺条件是什么？

注射成型最主要的技术条件是料筒和喷嘴的温度、注射压力和速度、成型周期（包括注射时间、高压保持时间、冷却时间等）。
料筒和喷嘴的温度 确定料筒和喷嘴的温度要考虑以下因素：
1） 塑料的熔点和软化点 如果是结晶性塑料，则料筒和喷嘴的温度应高于熔点；如果是无定型塑料，料筒和喷嘴的温度要高于其流动温度。
2） 塑料的分子量，高分子量即熔粘度较高者，料筒及喷嘴的温度要高一些；相对分子量低即熔融粘度较低者，料筒及喷嘴的温度要低一些。
3） 注射机的类型 柱塞式注射机所需料筒温度较高，螺杆式注射机所需料筒温度较低。因为，螺杆式注射机具有剪切磨擦热、原料层薄有良好的搅拌混合作用。
4） 塑件的壁厚 薄壁塑件需要有较高的料筒温度，以提高塑料的流动性，使其易于充满模具型腔；厚壁塑件则需要较低的料筒温度，因为塑料较易充满模具型腔。
料筒温度的分布情况，一般是靠近料斗一端温度较低，而接近喷嘴一端温度较高。必须注意，在注塑过程中不宜突然停车时间太长，否则塑料容易在料斗落料处被粘住，造成再开车时落料困难。
喷嘴温度通常取此料筒最高温度略低一些，以防止塑料熔体流涎。但也不能太低，太低易堵塞喷嘴或使积聚在喷嘴处的冷料有可能进入型腔。
判定料筒及喷嘴温度是否合适有两种方法：一种是熔体对空注射法；另一种是塑件直观分析法。
所谓熔体对空注射法，是在喷嘴与模具主流道脱离的状态下，用低压注射，使熔融塑料自喷嘴孔中缓慢流出。用眼睛观察射出的料流，若无毛刺、变色、银丝、起泡且外观光滑，说明料筒及喷嘴温度合适。
所谓塑件直观分析法，就是通过熔体对空注射法试验以后，用初步选定的注射压力、注射时间、冷却时间及模具温度等工艺条件试生产得塑件后进行分析。若无毛刺、银丝、波纹、气泡、变色、溢边等缺陷，则表示料筒及喷嘴温度合适。
操作时一般以附录D作为参考，并通过实践，找出合适的温度。
（1） 注射压力和速度 注射压力和速度对熔料充模起决定性的作用。注射压力的大小取决于塑料品种、注射机的类型、塑件的形状和模具结构等，其值可参考附录表D，然后根据操作实践加以调整。
（2） 成型周期 成型周期是指完成一次注射成型过程所需的时间。成型周期主要包括下述内容：
柱塞或螺杆前进时间注射时间保压时间预塑时间成型周期 冷却时间冷却时间其他时间：开模、取出塑件、涂抹润滑剂、
安放镶嵌件、合模等
在成型周期中，最重要的是注射时间和冷却时间，它对塑件品质有决定性的影响。注射时间是指柱塞或螺杆从开始前进到开始后退所需要的时间。在整个注射时间中，大约只有3~10s是塑料充模时间，其余均为保压时间。保压的作用，一方面是将熔融状态的熔料不断补充入模具型腔，供塑件冷却凝固收缩这需要，防止发生缺料，产生缩孔、疏松等废品；另一方面是使塑件在模具型腔中，在一定压力下逐渐冷却。为了完成补料的作用，应注意料筒内有足够的剩料——缓冲垫，一般缓冲垫的厚度为10~20mm。
高压注射时间（即快速注射时间）一般为3~5s,很少超过10s，因时间太长，对塑件无益，而且有害于设备。
冷却时间系指从注射结束到开模这一段时间。一般冷却时间的长短应以塑件脱模时不变形、不挠曲为原则。太长的冷却时间不仅降低生产率，而且还会造成塑件脱模困难。

7. 注射成型工艺条件如何确定

拟定注射成型工艺条件的依据是注射成型工艺的三要素。注射成型工艺的三要素：1、温度不同塑料的料温都不相同。料温太低不利于塑化，料温太高，易导致塑件出飞边，严重时将导致塑料发生降解。喷嘴的温度通常低于料筒的前端温度，以避免“流涎”现象。2、压力塑件的尺寸越大，形状越复杂，壁厚越薄，要求注射压力越大。流动性好的塑料及形状简单的塑件，注射压力较小；玻璃化温度及粘度都较大的塑料，应用较高的注射压力。模具或熔胶温度较低时，宜用较大的注射压力。对于同一副模具，注射压力越大，注射速度也越快。3、时间：包括注塑时间、保压时间、冷却时间、顶出时间、开模时间、取产品时间、合模时间、喷脱模剂时间。扩展资料：注意事项在生产过程中，应在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充【摘要】
注射成型工艺条件如何确定【提问】
拟定注射成型工艺条件的依据是注射成型工艺的三要素。注射成型工艺的三要素：1、温度不同塑料的料温都不相同。料温太低不利于塑化，料温太高，易导致塑件出飞边，严重时将导致塑料发生降解。喷嘴的温度通常低于料筒的前端温度，以避免“流涎”现象。2、压力塑件的尺寸越大，形状越复杂，壁厚越薄，要求注射压力越大。流动性好的塑料及形状简单的塑件，注射压力较小；玻璃化温度及粘度都较大的塑料，应用较高的注射压力。模具或熔胶温度较低时，宜用较大的注射压力。对于同一副模具，注射压力越大，注射速度也越快。3、时间：包括注塑时间、保压时间、冷却时间、顶出时间、开模时间、取产品时间、合模时间、喷脱模剂时间。扩展资料：注意事项在生产过程中，应在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充【回答】