注塑产品顶高如何调

1. 注塑产品顶高如何调

顶出有些高，最好的办法是将模具顶针磨短一些，这个需要根据顶高的层度来磨；当然，如果顶高不是非常明显，则我们可以增加冷却时间，让胶件冷却更完全之后再顶出出模----临时处理吧！

2. 塑胶产品有顶高，怎么解决？

你这个问题，如果改变工艺参数的话可能会出现其它问题，最有效的是调冷却时间，顶针速度调慢，但会改变产品成型周期，还可以打脱磨剂，还有吊丝工艺员经常干的，把顶针磨一下！

3. 注塑过程中什么情况会引起制件变形，如何解决

引起制件变形的原因有很多，大概如下：
冷却不充分或不均匀
在未完全冷却时顶出，顶杆的顶推力往往使成型制件变形，所以未充分冷却就勉强脱模 会产生变形。对策是在模腔内充分冷却，等完全硬化后方可顶出。也可以降低模具温度、延 长冷却时间。然而，有的模具的局部冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止变形。 这种情况应考虑变更冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷， 采用空气冷却等方式。
2顶杆造成有的制件的脱模性不良，采用顶杆强行脱模而造成变形。对不易变形的塑料制件，这时 不是产生变形而是产生裂纹。对于 ABS 和聚苯乙烯制件，这种变形是以被推项部位的发白表现出来(参照开裂、裂纹、微裂和发白)。其消除方法是改善模具的抛光、使其易于脱模，有 时使用脱模剂也可改善脱模。最根本的改进方法是研磨型芯、减小脱模阻力，或增大拔模斜 度，在不易顶出部位增设顶杆等，而变更顶出方式则更重要。
3由成型应变引起成型应变造成的变形主要是由成型收缩在方向上的差异、壁厚的变化所产生的。因此， 提高模具温度、提高熔料温度、降低注射压力、改善浇注系统的流动条件等均可减小收缩率 在方向上的差值。
可是，只变更成型条件大多难以矫正过来，这时就需改变浇口的位置和数 目例如成型长杆件时要从一端注入等。有时必需改变冷却水道的配置；较长薄片类制件更容 易变形，有时需变更制件的局部设计在其上翘一侧的背面设置加强筋等．利用辅助工具冷却 来矫正这种变形大多是有效的。不能矫正时，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是 应注意使制品壁厚一致。在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修正 模具，加以校正。

4. 注塑产品变形怎么解决？

变形的问题：首先要了解浇口的设置、形状、尺寸这是关键因素，然后是工艺参数。其原因有：（内容很多，略）
（1）分子取向不均衡
（2）冷却不当
（3）模具浇注系统不合理
（4）模具脱模及排气系统设计不合理
（5）工艺操作不当
排除方法：
（1）模具温度太高或冷却不足。应适当降低模具温度或延长冷却时间，对于细长塑件可采取胎具固定后冷却的方法。
（2）冷却不均匀。应改善模具的冷却系统，保证塑件冷却均匀。
（3）浇口选型不合理。应针对具体情况，选择合理的浇口形式。一般情况下，可采用多点式浇口。
（4）模具偏芯。应进行检查和校正。
气穴缺陷分析及排除方法：
（1）成型条件控制不当
（2）模具缺陷
（3）原料不符合使用要求

5. 注塑产品变形如何调试？

变形的问题：首先要了解浇口的设置、形状、尺寸这是关键因素，然后是工艺参数。其原因有：（内容很多，略）
（1）分子取向不均衡
（2）冷却不当
（3）模具浇注系统不合理
（4）模具脱模及排气系统设计不合理
（5）工艺操作不当
排除方法：
（1）模具温度太高或冷却不足。应适当降低模具温度或延长冷却时间，对于细长塑件可采取胎具固定后冷却的方法。
（2）冷却不均匀。应改善模具的冷却系统，保证塑件冷却均匀。
（3）浇口选型不合理。应针对具体情况，选择合理的浇口形式。一般情况下，可采用多点式浇口。
（4）模具偏芯。应进行检查和校正。
气穴缺陷分析及排除方法：
（1）成型条件控制不当
（2）模具缺陷
（3）原料不符合使用要求

6. 注塑产品变形如何改善

冷却时间加长，注射压力降低，不要过于充填，料温和热流道温适量降低！提前切换到保压，保压时间不要过长，降低保压！什么材料？有些材料收缩值大！望采纳…

7. 注塑产品变形怎么调

变形的问题：首先要了解浇口的设置、形状、尺寸这是关键因素，然后是工艺参数。其原因有：（内容很多，略）
（1）分子取向不均衡
（2）冷却不当
（3）模具浇注系统不合理
（4）模具脱模及排气系统设计不合理
（5）工艺操作不当
排除方法：
（1）模具温度太高或冷却不足。应适当降低模具温度或延长冷却时间，对于细长塑件可采取胎具固定后冷却的方法。
（2）冷却不均匀。应改善模具的冷却系统，保证塑件冷却均匀。
（3）浇口选型不合理。应针对具体情况，选择合理的浇口形式。一般情况下，可采用多点式浇口。
（4）模具偏芯。应进行检查和校正。
气穴缺陷分析及排除方法：
（1）成型条件控制不当
（2）模具缺陷
（3）原料不符合使用要求

8. 注塑常见问题及解决办法

注塑生产时，会遇到浮纤问题，露纤就是玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙，外观上比较难以接受，产生的可能原因分析：在添加这类填充物的时候，一般是采用物理混合方法， 所以只是玻纤均匀分散在塑料中间，但在塑料融化后，这个混合物会出现不同程度的分离(视添加的比例和玻纤的长短而定，还有原料的温度也有一定程度的影响)

那玻纤为什么会外露呢?
在射胶的时候，料的流动虽不同于液体的流动方式(液体是牛顿流动，塑胶是非牛顿流动)，但有一种说法比较有意思也比较通俗易懂。大家应该看过河流里面，在 河流里有一些树枝等杂物，经常会在沿岸边有一些这类依附河岸而停留。因为在河岸边水的流速因为阻力而变慢，这个就和充填时的表皮层有类似了。所以这些树枝在注塑中，就是玻纤外露，也就是浮纤了。
这是因为玻纤相对于塑料的流动要差很多，而塑料在模具中的流动是喷泉式流动(喷泉效应)，从中间往两边翻动的方式流动，所以流动性最好的肯定是跑到最前面，流动性不好的就会停留在模具表面(做PP等原料时结合线和最后部位颜色不同也同此理，只是在最前端一般是蜡质，和色粉分离了特别是加色母最明显，因为 色母一般是用PE做载体)，还有做防火料模具表面吸附防火剂也是这个原因。
一般采用如下方法可以降低浮纤的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之后，玻纤和塑料虽然存在流速不同，但相对于高速射胶而言，这个相对速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永远不会有树枝留下一样的道理。
2.升高模具温度
这个作用是最大的，增高模具温度，就是为了减少玻纤和模具接触阻力，让玻纤和塑料的速度差尽量变小。并且让塑料流动时的中间熔融层尽量厚，让两边的表皮层尽量薄，这样就好像光滑的河岸无法留住树枝一样的道理。RHCM就是利用这个原理来做到外观无浮纤的。
3.降低螺杆计量段的温度，减少溶胶量
这是让塑料盒玻纤分离的可能性尽量降低，一般来讲对于浮纤影响最小，在实际操作中效果不大。但是，这个可以很好的解决烧焦。这是因为增加玻纤后，玻纤的体积相对于塑料要大很多，所以很容易堵住排气通道，所以在最后很难排气，并且玻纤在高压高氧气体环境中是很容易燃烧的!